本钢薄板坯连铸机工艺参数的优化

详细介绍了本钢炼钢厂薄板坯连铸机引进达湿利的FTSC技术后,生产工艺参数的优化过程,包括结晶器掁动参数的优化、开浇过程的工艺优化,二冷配水工艺的优化等,提高了铸坯的质量和开浇成功率.     

向薄板坯连铸机结晶器提供钢水的初步模型

在普通连铸中，浸入式水口（ＳＥＮ）和结晶器中的液流对产品质量是至关重要的，在薄板坯连铸机中，由于注速高，结晶器的长宽比大，因此向其提供钢水更加复杂。这可能带来许多附加的问题，如凝壳生长的均匀交性，表面紊流，结晶器的保护渣夹带，杂上浮以及弯液在宽面凝固等问题。     

转炉板坯连铸机结晶器振动系统改造

采用板坯非正弦振动技术，对转炉板坯连铸机结晶器振动系统进行了改造。改造后的系统可改善铸坯质量，减少粘结漏钢事故，减少设备故障，保证生产顺利。     

鞍钢5号中薄板坯连铸机现代化技术改造

介绍了鞍钢5号中薄板坯连铸机现代化技术改造的过程,着重阐述了其工艺布局特点,LF炉、VAI连铸机、结晶器等主机设备性能特点与安装、调试、自动控制原理及相配套的公辅设施建设.     

中薄板坯高拉速连铸结晶器平均热流研究

对引进的中薄板坯高拉速铸机结晶器平均热流进行了研究，分析了拉速、冷却水量、结晶器锥度、浇注温度等因素对平均热流的影响，并对其一些传热特点进行了讨论。     

薄板坯连铸结晶器技术的最新发展

介绍了近年来国内外薄板坯连铸结晶器热流技术的研究与应用、结晶器长寿技术的开发及CSP新型结晶器的研制情况。     

电磁制动技术在FTSC薄板坯连铸中的应用

针对河钢唐钢FTSC薄板坯连铸的技术特点,以1500 mm断面中碳钢SS400浇注过程为研究对象,采用摆浆、钉板和结晶器现场液位检测的方法,研究了不同钢种、断面、拉速与电磁制动电流的匹配过程.结果表明,电磁制动技术能有效降低结晶器表面流速、稳定结晶器液位标准差,提高铸坯质量.     

薄板坯连铸结晶器的发展现状

分析了目前出现的几种薄板坯连铸结晶器的基本原理，主要特性和浇铸参数，阐述了它们的优缺点，提出了进一步开发第Ⅲ种类型结晶器的重要意义。     

对薄板坯连铸连轧技术的客观分析

与传统连铸相比,薄板坯连铸在铸坯厚度、浇铸速度、铸态组织、在线连轧等方面都发生了很大变化,既具有冷却强度大、生产线短、能耗低等优点,也具有表面质量不高、产品适应范围较小等缺点.对薄板坯连铸产品组织、化合物析出、产品的适应性等方面的优缺点进行了分析比较,以便客观实际地评价薄板坯连铸连轧生产技术.     

中薄板连铸机结晶器长寿命技术的开发与应用

通过分析中薄板连铸机结晶器铜板的磨损情况和连铸坯的缺陷情况，认为结晶器的大面锥度不对称、窄边支撑能力不足和镀层结构不合理是制约结晶器寿命提高的主要因素。制定了垫片调整大面锥度、增加窄边足辊和优化镀层结构等措施，结晶器平均寿命从144炉／次提高到306炉／次，最高使用寿命为517炉。     

中薄板坯连铸包晶钢结晶器液面波动原因分析

针对采用中薄板坯连铸机生产包晶钢时出现的结晶器液面波动大、铸坯废品率高等问题,分析认为,结晶器液面控制系统精度不高、包晶钢反应、夹杂物种类控制不当是主要影响因素。通过全面维护结晶器液面控制系统、优化脱氧合金制度,控制转炉终点氧化性等相应措施,结晶器液面波动由8～10mm降至3mm,改善了连铸坯的质量。     

鞍钢中薄板坯连铸连轧物流优化

介绍了鞍钢自主研发的中薄板坯连铸连轧板坯物流优化技术,并详细说明了连铸连轧板坯合流技术的内容及功能。根据节点时刻法实现了程序设计、程序评价、程序优化的板坯合流技术,确保了连铸连轧机组在高效、节能、有序状态下运行,使500万t两台铸机四流板坯在线合流供应热轧带钢机组成为现实。     

双流板坯结晶器锥度动态保持技术的开发与应用

 详细介绍了山东富伦钢铁厂新建的国内首台2机2流不同断面板坯连铸机结晶器锥度动态保持技术的功能、设备构成和液压、电气控制原理,并推导得出浇注过程中结晶器宽边减轻力、碟簧预紧力与钢水静压力之间的定量关系。从2013年10月9日该技术正式投入使用至2013年11月12日,累计浇钢41 860 t,每个浇次平均连浇14炉,最大拉速可达1.4 m/min,彻底避免了跑锥问题,可使左、右锥度始终保持在±0.5 mm以内,铸坯内外部质量优良,实际使用效果令人满意。     

宽板坯连铸结晶器内卷渣现象试验研究

结合宽板坯连铸结晶器的4种断面尺寸,采用1:1水模型进行试验,研究了浸入式水口吹气量、水口浸入深度、水口吐出孔数、水口底部形状、拉速和结晶器断面宽度等工艺参数对结晶器内流体流动行为的影响情况,观察到结晶器内水口周围有旋涡卷渣和液面扰动卷渣,断面1/4区域是液面扰动卷渣,窄面区域有"类旋涡"卷渣和剪切卷渣.结果表明,结晶器内的卷渣与各种工艺参数是相关的,对工艺参数进行优化,就可减少卷渣的发生.     

薄板坯连铸结晶器内流场的三维数值模拟

针对薄板坯连铸结晶器中钢液的紊流流动特征,利用商业软件CFX4.2,建立了一个三维有限差分模型,计算这一限定空间射流的紊流时均场,并采用均相流模型,模拟了结晶器内钢液液面形状及速度场.通过计算,分析了浸入式水口形状、拉速等工艺参数对薄板坯连铸结晶器流场的影响,同时,研究了结晶器出口处速度分布对结晶器内钢液流动的影响.     

Interracial Fluctuation Behavior of Steel/Slag in Medium-Thin Slab Continuous Casting Mold With Argon Gas Injection

The flow field of molten steel and the interfacial behaviour between molten steel and liquid slag layer in medium-thin slab continuous casting mold with argon gas injection were studied by numerical simulation, in which the effects of nozzle submergence depth and port angle, casting speed, and argon gas flow rate on the flow and the level fluctuation of molten steel were considered. The results show that the molten steel is jetted from the submerged entry nozzle (SEN) with three ports into the mold and forms three recirculation zones including one upper recirculation zone and two lower recirculation zones. Argon gas injection results in a secondary vortex flow in the upper zone near the nozzle. For a given casting speed and argon gas flow rate, increasing the side port angle and submergence depth of nozzle can effectively restrain the steel/slag interfacial fluctuation. Increasing the casting speed would prick up the level fluctuation. For a fixed casting speed, argon gas flow rate has a critical value, the interfacial fluctuation with argon gas injection are stronger than the case without argon gas injection when the argon gas flow rate is less than the critical value, but when the argon gas flow rate exceeds the critical value, the level fluctuation is calmer than that without argon gas injection.     

攀钢板坯连铸高效化技术研究

简述了攀钢板坯连铸高效化生产技术及其应用效果.通过研究开发适应高拉速要求的连铸保护渣、结晶器冷却制度和钢水温度控制制度,连铸拉速达到1.30～1.80 m/min;通过应用钢包渣改性、精炼工艺优化和高粘度连铸保护渣,IF钢冷轧板卷条痕缺陷率由10.97%降至1%以内;通过合理分配两台板坯铸机功能,推广应用中包快换水口,减少LF工序钢水加热时间和提高RH连续处理能力等技术,铸机作业率由平均89.39%增至92.96%.为攀钢2008年上半年板坯产量达154万t提供了重要的技术支撑.     

板坯连铸结晶器内吹氩参数优化

 针对梅钢2号铸机板坯的气孔缺陷问题,采用水力学物理模拟的方法,研究了拉速、水口插入深度和吹气量对结晶器内气泡分布的影响。根据物理模拟结果对吹气量进行了优化,得到了吹氩量与结晶器通钢量的定量关系式,并在大生产中进行了应用。结果表明,将实际中的吹氩量控制在优化的吹气量范围之内时,硫印评级方法检测的针孔状气孔缺陷等级从10级降为05级,缺陷铸坯比例降幅达127%,低倍检验缺陷铸坯比例降幅达618%。     

Interfacial Fluctuation Behavior of Steel/Slag in Medium-Thin Slab Continuous Casting Mold With Argon Gas Injection

 The flow field of molten steel and the interfacial behaviour between molten steel and liquid slag layer in medium-thin slab continuous casting mold with argon gas injection was studied by numerical simulation, in which the effects of nozzle submergence depth and port angle, casting speed, and argon gas flow rate on the flow and the level fluctuation of molten steel were considered. The results show that the molten steel jet from the submerged entry nozzle (SEN) with three ports into the mold and form three re-circulation zones including one upper re-circulation zone and two lower re-circulation zones. Argon gas injection results in a secondary vortex flow in the upper zone near the nozzle. For a given casting speed and argon gas flow rate, increasing the side port angle and submergence depth of nozzle can effectively restrain the steel/slag interfacial fluctuation. Increasing the casting speed would prick up the level fluctuation. For a fixed casting speed, argon gas flow rate has a critical value, the interfacial fluctuation with argon gas injection are stronger than the case without argon gas injection when the argon gas flow rate is less than the critical value, but when the argon gas flow rate exceeds the critical value, the level fluctuation is calmer than that without argon gas injection.