纺纱用钢丝圈开口拉伸变形率测试仪的研制及应用

目前纺纱用钢丝圈开口拉伸变形率的测量采用人工方法,精度低,操作困难.基于此,文中详细地介绍了全自动化钢丝圈开口拉伸变形率测试的原理,从结构、施力方式、光栅传感器的测量等方面论述了其优点、功能及其应用,指出使用计算机显示测量结果,精度高,操作方便.     

钢丝圈开口拉伸变形率测试仪的研制和应用

钢丝圈开口拉伸变形率，是行业标准FZ／T93002-002规定的测试项目。本文叙述了钢丝圈开口拉伸变形率测试仪的研制和应用。     

淬火工艺是保证钢丝圈开口拉伸变形率的关键

针对钢丝圈热处理后存在的“软硬混杂”现象,对有关工序进行多次反复试验,并采用钢丝圈开口拉伸测量仪精确测量其开口距离,重点在淬火工序采取了诸项改进措施,使钢丝圈的淬火质量有了较大幅度的提高,“软硬混杂”现象基本得以控制,开口拉伸变形率合格率达８０％以上。     

浅论平面钢领用钢丝圈的开口弹性

钢丝圈的开口弹性不同于一般的弹性概念，是一种弹－塑性综合指标。开口弹性的实用意义是保证钢丝圈能顺利套上钢领，并基本恢复到原始尺寸。测试结果表明，按现行工艺生产的钢丝圈难以达到标准中规定的开口弹性指标，但能满足纺织厂的上车使用要求。分析认为，对钢丝圈开口弹性的要求，应从实用考虑，拉伸到稍大于钢领尺寸Ｃ１即可。因而检测标准值的合理性值得商榷。     

L—W—101型钢丝圈弹性试验仪

计量光栅、半导体应变片传感器以其性能稳定、测量准确、价格低廉之特点,在精密测量中的应用日趋广泛。本文介绍应用计量光栅数显技术和半导体应变片传感器研制成功的钢丝圈开口弹性试验仪,文中着重论述测量原理和本仪器设计方案。     

集体落纱钢丝圈钢领的选配

探讨钢丝圈钢领的合理选配对集体落纱留头率的影响。研究了纺纱过程及落纱后钢丝圈、钢领、纱线的受力情况。据此选配钢丝圈钢领并通过用户使用表明:在保证纱线通道合理的情况下,选择精度高、重心较低、钢丝圈较窄、开口尺寸较小、耐磨性较好的钢丝圈,配合集体落纱专用钢领,集体落纱留头率可提高到98.5%以上,纱线断头率减少30%～50%。认为:针对集体落纱,合理选配钢丝圈钢领,可有效提高生产效率和纺纱质量。     

钢丝圈开口弹性的探讨

钢丝圈是环锭细纱机、捻线机的关键器材之一,它直接影响纱线的产量和质量。而钢丝圈开口弹性又是考核该产品质量的重要指标之一,若钢丝圈太脆,当向钢领上挂钢丝圈时,就会出现断裂现象,造成废品;若太软,钢丝圈挂上后,开口不能恢复原状,由于钢丝圈高速运转(线速度高达32米/秒以上),离心力     

影响钢丝圈开口弹性因素的探讨

我们知道钢丝圈的开口弹性是考核该产品质量的重要指标之一。若钢丝圈太脆，使用时不易挂钢领且易断，造成废品；反之，若太软，虽然能挂上钢领，但开o后不能恢复原状即开口变大，加之钢丝圈高速运转时在产生极大离心力的作用下会发生飞圈现象。因此，钢丝圈如何既能有一定的硬度，又富有弹性即不变形，这是众多厂家一直要解决的问题。以前我厂技术人员曾对此问题探讨过，取得一定的进展；我们继续进行研究，目的是在以前的基础上去发现新的问题，并提出我们自己的见解。值得提及的是，以下我们所讨论研究的钢丝围开口弹性都是指在达到行业…     

一种钢丝圈自动检测系统研究

探讨基于LabVIEW的钢丝圈自动检测系统设计。以平面钢丝圈为研究对象,采用一种振动式分拣给料器的自动分拣机构,利用机器视觉系统设计了钢丝圈自动化检测的光机电一体化装置,完成对钢丝圈图像的处理和显示。在LabVIEW环境下,采用差影法完成了钢丝圈左右对称的检测,通过内圈每个部分的像素集合点与标准模板进行比对,精确测量了钢丝圈的内圈高度、宽度和开口大小,其钢丝圈形状尺寸检测精度可达到±5μm。认为:基于LabVIEW的钢丝圈自动化检测系统提高了钢丝圈检测的自动化程度和检测精度。     

浅析热处理对钢丝圈圈形的影响

钢丝圈是环锭细纱机、捻线机上的关键器材之一,它对纱线的产量和质量有很大影响。目前、随着我国纺织工业的不断发展,纺织技术水平的不断提高,采用高速纺纱的工厂越来越多。纺纱速度的提高,自然对钢丝圈的质量提出了更高的要求。特别是钢丝圈的圈形对纺纱中的飞圈、断头、使用寿命都有直接影响。如何使钢丝圈在大批量生产过程中始终保持标准的圈形而不发生变形,是一个急需解决的     

用红外显微镜非接触式测量钢丝圈温度

一、引言目前,在环锭纺纱中钢丝圈温度的测定是一个极待解决的测量技术问题。纺纱过程中钢丝圈的温度是钢丝圈、钢领制造者、细纱机制造者、化纤生产者,特别是纺纱工人很感兴趣的负荷参数。钢领及钢丝圈制造者的注意力集中在将钢丝圈的热负荷作为钢丝圈回转特性、钢丝圈及钢领磨损强度的判据。快速而足够精确地测定钢丝圈的温度能使对目前所研究的对象的热负     

钢丝圈磨损机理及等离子体渗硫钢丝圈

为了解决纺纱钢丝圈磨损问题,分析钢丝圈热磨损和热粘着撕裂磨损的机理,探讨钢丝圈—钢领摩擦因数及等离子体渗硫技术在钢丝圈表面处理上的应用效果.指出:钢丝圈磨损的机理是先氧化磨损、粘着撕裂磨损,以及退火后硬度下降、圈形改变、开口变大甚至烧毁失效;钢丝圈—钢领摩擦因数宜控制为0.3左右;利用硫化亚铁(FeS)的无油润滑性能及摩擦因数小的特性,在钢丝圈表面渗FeS润滑层,可使钢丝圈具有优良的抗热粘着磨损性能、稳定且较小的摩擦因数、运行平稳,达到纺纱气圈稳定,有利于纱线质量的提高并延长钢丝圈使用寿命.     

钢丝圈摩擦发热和散热性能的分析

钢丝圈的温升主要取决于它的摩擦发热功率和散热能力。本文分析了钢丝圈的摩擦发热规律和散热性能,可供高速钢领、钢丝圈设计时参考。一、钢丝圈的摩擦发热功率高速运行中钢丝圈的摩擦发热率正比于它的摩擦功率——摩擦力F与摩擦速度V_1的乘积。根据平面钢丝圈受力平衡方程式,钢丝圈的摩擦功率肌FV_1可解析如下: Fv_t=FRw_t=52.36×10~(-3)KT_rd_xn_t 由上式可知,钢丝圈的摩擦功率取决于张力比K、气圈底端张力T_R、管纱卷绕直径d_x和钢丝圈回转速度n_t(角速度w_t).式中R为钢领半径.显     

钢领钢丝圈的使用对细纱断头的影响

探讨钢领钢丝圈的合理使用。阐述了钢领钢丝圈的选型、使用要求、搭配原则以及应该注意的问题,并分析了钢领钢丝圈使用状态对细纱断头的影响。指出:在纺纱生产过程中应根据纺纱品种、原料的特性及用户对产品质量的要求,合理选择钢领与钢丝圈的型号、规格,两者的合理搭配使用有利于减少细纱的断头和毛羽,提高生产效率。认为:应加强对钢领钢丝圈的精细化管理,进一步减少纺纱断头;器材制造企业应进一步提高钢领钢丝圈的精度、耐磨性能,以延长钢领钢丝圈的使用周期,充分发挥两者在纺纱中的作用。     

钢丝圈的倾斜运动和几何楔

详细分析了钢丝圈在钢领上高速运行时的倾斜运动规律及其在三维空间的倾角A、B、C。理论分析和高速动态摄影实际测量表明,钢丝圈在卷绕过程中三维空间倾斜角是不同的,垂直面上的前倾角C最大,水平面上的超前角B最小,子午面上的外倾角A居中。钢丝圈在钢领上的三维空间倾斜角实测值均小于理论计算值,尤其是垂直面上的前倾角C的实测值约为理论计算值的一半,这充分表明"几何楔"的存在。钢丝圈的几何楔是造成纱线突变张力峰值的主要原因之一。"几何楔"存在的根本原因是钢领的内跑道工作曲面不完全适应钢丝圈自由运动的要求,即钢领、钢丝圈接触工作面上的工作曲线亦是直接影响钢丝圈三维空间倾斜角的主要因素,正确设计钢领、钢丝圈接触工作面上的工作曲线及两者配合对提高其高速性能有积极意义。     

凹背钢丝圈

这是关于纺纱和拈线用钢丝圈的新创造。这一种钢丝圈特别适用于纺人造丝、合成纤维和其他化纤的要求。在纺纱和拈线的过程中,如纱条和钢丝圈之间磨擦阻力过大,纱条就会起毛,飞花相应增加,这些飞花落到钢令和钢丝圈上,就会阻碍钢丝圈在钢令跑道上的滑行,加速钢丝圈的磨损,缩短使用寿命。     

产生纱线毛羽的机理研究及减少办法

从理论上分析了产生毛羽的力学原理，认为在纺纱过程中，当纤维弯矩大于加捻纤维扭矩时就会产生毛羽；又从生产实践上分析了各主要工序对毛羽量有不同程度的影响，包括精梳落棉率、集合器开口、细纱捻系数、细纱锭速、钢丝圈重量、钢丝圈使用天数、钢领使用时间、细纱后区牵伸倍数、细纱总牵伸倍数、浆纱机使用湿分绞棒、络筒速度等方面。由于产生毛羽的原因是多方面的，需要应用科学原理和相关技术，采取综合治理的办法来加以改善，为此提出了一系列行之有效的预防措施。     

具有特殊表面结构的钢丝圈

传统的环锭纺纱机所要求的目标可归结为最基本的两项:降低千锭时的断头率;提高钢丝圈的使用寿命。在纺纱过程中影响断头的因素很多,无需强调,粗纱、皮圈、牵伸机构、气圈控制环与锭子的同心度、钢领等都对断头有影响,仅仅考虑钢丝圈是不适当的。然而作为影响断头的因素应取钢丝圈为研究工作的起点。从物质制约的角度来考虑,钢丝圈的硬度不应比钢领高。钢丝圈的几何形态支配其运动性能和纱线的轨迹。从而进一步表现为钢丝圈     

开口齿轮微变形的消除方法

液压动力钳中关键性的零件一开口齿轮,在原加工工艺流程中,会产生微变形,使线性尺寸和形位公差达不到图纸要求。通过理论分析与实践证明,对开口齿轮的关键工艺进行调整,通过延长保温时间,使组织完全转变;改变装夹方法,达到减小内应力防止了微变形,对原加工工艺更改后,开口齿轮的质量得到了必要的保证。     

开口齿轮微变形的消除方法

液压动力钳中关键性的零件-开口齿轮,在原加工工艺流程中,会产生微变形,使线性尺寸和形位公差达不到图纸要求。通过理论分析与实践证明,对开口齿轮的关键工艺进行调整,通过延长保温时间,使组织完全转变;改变装夹方法,达到减小内应力防止了微变形,对原加工工艺更改后,开口齿轮的质量得到了必要的保证。