减摩组元对树脂基闸片摩擦磨损性能的影响

研究了在树脂基摩擦材料中添加固体润滑剂石墨、二硫化钼、焦炭粉,以适当调整其摩擦系数,并改善摩擦磨损性能.结果表明:树脂基摩擦材料中添加石墨可有效降低摩擦系数,大幅度提高复合材料及其摩擦副的耐磨性.树脂基摩擦材料中的二硫化钼在摩擦过程中,发生氧化转变为MoO3,失去了层状结构,因而不能使摩擦系数降低.焦炭粉的加入,也可降低树脂基摩擦材料的摩擦系数.     

基体共混改性对树脂基摩阻材料摩擦磨损性能的影响

研究了树脂基摩阻材料的基体共混改性对树脂基摩阻材料/喷射沉积铝基复合材料摩擦副在干摩擦状态下摩擦磨损性能的影响, 着重探讨了腰果壳油改性酚醛树脂与丁腈橡胶(NBR)的比例对摩擦副的影响, 在此基础上制备出了用于1∶1台架制动试验的树脂基闸片。结果表明: 对于铝基复合材料, 树脂基摩阻材料腰果壳油改性酚醛树脂与丁腈橡胶的最佳比例为1∶1, 同时, 1∶1台架试验结果表明所制备的树脂基摩阻材料可以很好地适用于铝基复合材料制动盘, 满足200 km/h高速列车的制动要求。     

碳纤维增强摩擦材料摩擦性能研究

研究了FB，YSM，ALPF三种树脂基的碳纤维增强摩擦材料的摩擦性能，试验结果表明，树脂基摩擦材料的摩擦性能主要和湿度有关，磨损率和摩擦系数都会随温度的变化而变化，但对应于不同基体，受温度的影响程度不同，其中FB树脂基体的摩擦材料受温度的影响较小，具有良好的性能。     

利用高比热钾长石提高树脂基摩擦材料抗热衰退性能的研究

采用干法热压工艺制备不同钾长石含量的树脂基摩擦材料,通过D-MS定速式摩擦磨损试验机,研究高比热钾长石对其制品摩擦磨损性能的影响,并借助扫描电子显微镜(SEM)观察、分析试样磨损后的表面形貌及磨屑特征。结果表明:在钾长石掺量分别为0、9%、18%、27%、36%、45%的6种树脂基摩擦材料试样中,掺量为27%试样的综合性能最佳,其在350℃下摩擦因数(μ)为0.356,磨损率(V)为0.404×10-7cm3/(N.m),而参比样在同温度下μ衰退到0.212,V高达0.996×10-7cm3/(N.m),树脂基摩擦材料抗热衰退性能的提高是由于钾长石的加入提高了其比热容,降低了试样受摩擦力作用时的温度。     

离合器摩擦材料温压工艺研究

提出三组分改性酚醛树脂和混杂纤维温压工艺,来制备离合器摩擦材料。三组分树脂分别为硼改性腰果壳油液体树脂、三聚氰胺改性酚醛液体树脂及芳烷基改性酚醛固体树脂。混杂纤维由玻纤和复合包芯纱混杂构成。工艺参数研究表明:模压温度110～120℃、成型压力15～35M Pa、保压时间1～2m in,制备的材料具有较高冲击强度和优良的摩擦磨损性能。     

BMI改性丁腈橡胶在聚合物基摩擦材料中应用研究

采用N-N'-4,4'-二苯甲烷型双马来酰亚胺(BMI)改性丁腈橡胶,并将其增韧的酚醛树脂应用于聚合物基摩擦材料中.通过对同一摩擦材料配方体系条件下,采用不同的改性树脂得到的摩擦材料的物理力学性能,如冲击强度、吸油、吸水性能及材料的摩擦磨损性能的表征,对比研究了采用不同BMI改性工艺后摩擦材料的摩擦磨损性能,指出以8%BMI改性的制品较为优良.     

国外摩擦材料生产技术三题

表面浸涂技术浸涂术指的是采取浸渍、涂复、渗透、喷涂等表面处理的方法,使摩擦材料表面或所用原材料表面获得某种涂层和形成新的表面层,来达到改善性能和用途的目的。本文介绍的浸涂术与湿法生产摩擦材料中的浸渍工艺有不同概念。浸渍工艺是制备该压塑料的必     

干法改性玻纤对树脂基摩擦材料的性能影响

以复合摩擦材料中的玻璃纤维为研究对象,硅烷偶联剂KH-550作为改性剂,探究了干法改性玻璃纤维对树脂基摩擦材料摩擦性能的影响,并采用红外光谱测试、台架试验、扫描电镜(SEM)和热重-差示扫描量热(TG-DSC)检测等对玻璃纤维改性效果、摩擦性能、作用机理和耐热性能进行分析。结果表明,干法改性工艺能够较好地将硅烷偶联剂KH-550包覆在玻璃纤维表面,改性玻璃纤维有利于稳定摩擦因数,改善摩擦材料的热衰退和抗磨损性能。当硅烷偶联剂KH-550用量为1%时,摩擦材料的摩擦因数μ₁、μ_max和μ_min均得到提高,磨损量降低8%。KH-550增强了玻璃纤维与树脂的结合力,能较好地保持纤维在摩擦材料中完整形态,延缓了摩擦材料中树脂的分解,改善了摩擦材料的耐热性。     

酚醛和丁腈橡胶配比对铝基复合材料用树脂基摩擦材料性能的影响

以铸造SiCp增强铝基复合材料为对偶,采用MM-1000摩擦磨损试验机研究了树脂基中酚醛树脂和丁腈橡胶3种不同配比对摩擦材料性能的影响。结果表明,基体酚醛树脂与丁腈橡胶的配比为6∶14、制动压力为0.36 MPa时,树脂基摩擦材料平均摩擦因数在0.3左右,制动压力为0.5 MPa时,平均摩擦因数在0.27左右,且摩擦扭矩曲线比较平稳,摩擦材料磨损量小,磨擦表面磨屑少,具有较好的耐磨性,其综合性能较好。     

湿法制备半金属摩擦材料中改性的热固性树脂含量对摩擦磨损性能的影响

用自行制备的坡缕石纳米粒子改性的热固性酚醛树脂湿法生产出半金属摩擦材料,研究了该树脂不同含量对摩擦材料摩擦和磨损主要性能的影响规律.通过SEM扫描电镜,对比分析了摩擦材料的表面形貌和影响的内在机理.结果表明在树脂含量为20%附近范围内随含量的增加,摩擦材料250℃以上的抗高温磨损能力明显提高,平均磨损率下降50%;热衰退温度点仍保持较高的水平,摩擦系数略有下降.     

酚醛树脂在陶瓷摩擦材料中的作用及其对摩擦性能的影响

制备了不同含量丁腈橡胶改性酚醛树脂的陶瓷摩擦材料，并分析了改性树脂在材料中的作用及其对摩擦性能的影响。树脂含量在一定范围内（14．6％～23．6％），摩擦材料的摩擦性能好。为了评价用国家标准GB5763．1998测定的摩擦性能，提出了一个新的综合磨损率的定量表征方法。     

树脂基摩擦材料二次压制工艺研究

采用新的干法工艺即二次压制工艺制备树脂基摩擦材料 ,结果表明 ,二次压制工艺较好地解决了直接模压工艺制品易开裂、起泡等工艺问题 ;与直接模压制备的摩擦材料制品相比 ,二次压制制品具有稍高的密度和硬度 ,相当的冲击强度 ,但压缩强度及压缩模量有所下降 ;二次压制制品具有较高的摩擦系数 ,且在制动过程中摩擦系数平稳性好 ,制品本身以及对偶的磨损率均低于直接模压工艺制品相应的磨损率     

温压法制备鼓式制动摩擦材料

采用腰果壳油三聚氰胺改性液体酚醛树脂做黏合剂、腈纶短纤维和复合型摩擦粒作为增强材料,温压工艺制备的鼓式制动摩擦材料,具有良好的摩擦磨损性能、适中的孔隙率及良好的冲击强度和弯曲性能.研究了模压温度、成型压力、保压时间等工艺参数对材料性能的影响,为具有一定孔隙率的鼓式片的工业化生产提供实验依据.     

摩擦材料中改性树脂性能研究

以三聚氰胺、腰果壳油为改性剂的树脂，性能优越于纯酚醛树脂，且以它作基体压制成的摩擦材料制品、摩擦、耐热和机械性能均较高，具有广阔的应用前景。     

TBM隧道掘进机离合器摩擦片研究

驱动离合器摩擦片是全断面隧道掘进机(TBM)传．输动力的重要零部件和易损件。据统计,在西康铁道秦岭隧道的施工过程中,由于隧道埋深大,地质条件复杂,高地应力、岩爆、地热、涌水和围岩失稳等地质灾害繁多,TBM的工作条件非常恶劣,致使驱动离合器摩擦片磨损严重。其摩擦片采用石棉树脂基摩擦材料,低温下具有较高的摩擦系数,成本低。但石棉树脂摩擦材料导热性和耐热性差,     

纳米亚微米矿物改性酚醛树脂及应用研究

以一定比例热稳定性好的纳米、亚微米矿物为载体，经机械力化学改性处理，制备成热塑性复合改性酚醛树脂，用作汽车摩擦材料的粘结剂。结果表明，由于改性树脂细度的提高，不仅改善了树脂在混合料中的分散性和混合均匀性，而且可提高树脂热分解温度，改善摩擦材料高温抗衰退性、降低磨损率，同时可减少树脂用量，降低摩擦材料生产成本。该研究对于高速制动材料的开发具有较大意义。     

纳米铜粉粒径对NAO型摩擦材料摩擦磨损性能的影响

考察了纳米铜粉粒径、含量对酚醛树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜分析磨损面形貌,并探讨其磨损机制。结果表明:与传统微米铜粉相比,纳米铜粉可使材料摩擦因数的稳定性提高一倍。随着铜粉尺寸的减小,摩擦材料的摩擦因数稳定性提高,磨损率也逐渐变小。添加2%铜粉(50 nm)的摩擦材料摩擦因数最稳定且具有较低的磨损率。在高温段(350℃),添加50 nm铜粉的材料磨损率仅为0.199×10-7cm3/(N.m),是添加微米铜粉的70%。SEM分析显示纳米铜粉使摩擦表面更平稳,添加了纳米铜粉的摩擦材料具有更稳定的摩擦因数及较低的磨损率。     

温压法制备制动摩擦材料

研究了制备制动摩擦材料的温压工艺方法。流变学原理和试验证明 :腰果壳油三聚氰胺改性酚醛树脂具有在 110～ 13 0℃范围内黏度高、流动性小的特点 ,更适用于温压工艺。工艺参数研究表明 :模压温度限定于 110～ 12 0℃、成型压力调整到 2 0～ 80MPa、保压时间维持在 1～ 3min ,材料具有优良的摩擦磨损性能。此外 ,通过调节上述工艺参数 ,可以有效地调节摩擦材料的硬度和孔隙率。     

表面呈“人”字型槽的摩擦轮研制

我们根据用户提供的国外样品的要求，试制成功了一种表面有数十条呈“人”字型槽的摩擦轮（图1）。该轮国内未见实物，不但形状复杂，而且性能要求也较高，除要符合一般摩擦材料的性能要求外，还要有更高的抗压强度及耐磨性能，且制造工期要求也较短。图1表面呈“人”字型槽的摩擦轮1模具这种摩擦轮的主要作用，是在一台机械上的摩擦部位工作，是一种特殊类型的石棉摩擦材料。该轮的基本尺寸为：外径220mm、内径120mm、高130rum，且有六个直径为16mm的透孔。我们选择干法工艺来生产，所使用的压塑料比容较大，亦即投料量的容积较大。但受各…     

纤维混杂增强汽车制动器摩擦材料的研究

研制了以芳纶浆粕、玻璃纤维、硅灰石纤维和钛酸钾晶须作为增强体的汽车制动摩擦材料.利用定式速摩擦试验机测试其摩擦磨损性能,通过扫描电镜对其在不同温度下的磨损形貌进行了观察和分析.结果表明:舍芳纶3%、玻璃纤维12%、硅灰石12%、钛酸钾晶须1004、改性树脂12%的摩擦材料具有优异的摩擦磨损性能;摩擦材料在中高温磨损主要是磨粒磨损和热疲劳磨损.