湿磨时间对低钴超细硬质合金硬度和抗弯强度的影响

为进一步提升低钴含量6%(质量分数)超细硬质合金的质量和生产稳定性,本文就超细硬质合金混合料生产工艺参数中湿磨时间对超细合金微观结构及其硬度和抗弯强度的影响进行了初步探讨.结果表明:对于生产低钴超细硬质合金来说,混合料长时间湿磨主要起混合均匀和活化作用,而对混合料粉末的破碎作用较小,但若湿磨时间过短(<60 h),则容易在合金中形成微孔隙和钴池现象,而湿磨时间过长(>90 h)又容易在合金中形成晶粒长大和夹粗现象,最终都影响到低钴超细硬质合金的硬度和抗弯强度.     

球磨工艺对铜基摩擦材料混合料的影响Ⅰ:对粒度分布的影响

采用单因素试验方法,研究了行星式球磨工艺参数如球料比、球磨时间、磨球直径、醇料比等对铜基粉末冶金摩擦材料混合料粒度分布的影响规律。结果表明,随球料比的增加,混合料的平均粒径不断减小,球料比为15∶1时,混合料的平均粒径最小,为1.345μm;球磨时间对混合料平均粒径的影响规律是随着球磨时间的增加混合料平均粒径先减小后增大;一定范围内的醇料比在湿磨过程中对研磨效率影响不大;相比于刚玉磨球,钢质磨球对于混合料的研磨效率更好。     

Co对原位合成WC-6Co复合粉末制备 高性能硬质合金的影响

将原位合成的WC-6Co复合粉末添加到300 L、转速50 Hz滚动球磨中湿磨,添加Co粉、晶粒长大抑制剂、石蜡、酒精,湿磨48 h,卸料、过孔径45 μm筛,采用闭式压力喷雾干燥塔制备得到WC-7Co~WC-15Co混合料粉末,对制备混合料粉末形貌、粒度分布、物相、成分进行分析,结果表明:添加Co粉配成WC-Co混合料,当混合料的Co质量分数超过10%,团聚现象明显增强,团聚颗粒明显增大;随着添加Co粉质量分数增加,混合料中氧质量分数增高,松装密度不断减小.将制备得到的WC-7Co~WC-15Co混合料掺成型剂,挤压成型,低压烧结等工序制备超细YG7X~YG15X硬质合金.研究添加不同Co质量分数WC-6Co复合粉末制备YG7X~YG15X超细硬质合金,Co对制备硬质合金的金相组织、形貌、物理力学性能的影响,结果表明:随着添加Co质量分数增加,制备的超细硬质合金硬度、密度不断降低,抗弯强度和断裂韧性先增大、后减小;制备的超细YG7X硬质合金的硬度最高HV₃₀为2 150,抗弯强度最低为3 200 MPa;制备YG10超细硬质合金的抗弯强度最高为4 950 MPa,断裂韧性最高为11.8 MPa·m1/2.      

球磨工艺对细颗粒钨粉质量及硬质合金晶粒夹粗的影响

利用球磨机对细颗粒钨粉进行分散处理，研究球磨过程不同转速、不同时间对细颗粒钨粉粒度及团聚颗粒的影响。将球磨后的钨粉制备成碳化钨粉和硬质合金，通过合金金相组织的对比分析找到细颗粒钨粉球磨工艺与合金晶粒夹粗的关联性，为合金晶粒夹粗问题提供新的解决思路。结果表明：选用21 r/min、80 min的球磨工艺分散处理的钨粉团聚颗粒最少，制备的碳化钨粉生产的硬质合金WC晶粒大小均匀、无夹粗出现。     

KQ—300型可倾式球磨机湿磨工艺探讨

本文对KQ-300型可倾式球磨机的湿磨工艺进行了试验研究,探讨了不同湿磨时间、不同形状和大小的研磨体对湿磨过程的影响,另外,通过数十批（约15吨）混合料批量生产实践表明:KQ-300型可倾式球磨机不但可以生产出质量令人满意的矿用硬质合金,而且其湿磨效率比老式180升球磨机高。     

超粗晶WC-Co硬质合金的制备方法与机理及性能研究

采用加入球磨活化的细WC粉的方法,成功制备了WC截线晶粒度大于6.5μm的超粗晶硬质合金。对制备机理进行了分析,并对所制备超粗晶硬质合金的金相、热导率、断裂韧性和抗氧化性等进行测定。结果表明:活化细粉在固相烧结阶段全部消失,可以增加烧结活性并抑制超粗晶粒溶解、粒径减小;超粗晶硬质合金WC晶粒度分布窄,晶界平直;热导率和断裂韧性是同样钴含量为0.8μm WC-Co硬质合金的两倍以上,具有优良断裂韧性是由于其可以发生塑性变形;在超粗晶硬质合金中添加镍并不能显著提高抗氧化性。     

超粗晶硬质合金的显微结构和力学性能

以超粗碳化钨粉和球形钴粉为原料,通过真空液相烧结工艺制备钴含量分别为7%和10%(质量分数)的超粗晶硬质合金。利用光学显微镜和SEM观察并研究超粗晶硬质合金的显微结构;测定并计算材料力学性能与显微组织参量间的关系。结果表明:超粗晶硬质合金中WC晶粒呈圆角形或等轴形,分布均匀;临界裂纹长度与WC平均晶粒度相近,导致横向抗弯强度降低;圆角形WC晶粒和较大粘结相平均自由程的存在使裂纹产生偏转、分叉和不连续现象,提高了材料的断裂韧性。     

添加粗晶WC对WC-Co硬质合金组织与力学性能的影响

以不同粒径WC粉、超细Co粉作为原料,通过低压烧结,制备添加粗晶WC的WC-Co硬质合金。采用XRD,SEM研究WC-Co硬质合金的物相组成及微观形貌,利用维氏硬度仪测试,计算合金的维氏硬度及断裂韧性。结果表明,由于粗晶WC的添加,裂纹在扩展过程中出现了明显的偏转,且穿晶断裂现象明显增多,对裂纹的扩展产生一定的阻力,使硬质合金的韧性提高。当添加的粗晶WC粒径为1μm时,合金的硬度由未添加粗晶WC时的1 930 HV降低至1 800 HV,断裂韧性由12.85 MPa·m1/2提高至15.05 MPa·m1/2,综合力学性能达到最佳平衡。     

球磨工艺对钼粉溶解率影响的研究

本文研究了球磨MoO_2和Mo粉工艺对两阶段氢气还原法制备的催化剂行业所用钼粉在含双氧水有机溶剂中溶解率的影响。结果表明:对Mo粉进行球磨时,若采用低球料比、短时间球磨,则不仅粉末颗粒难以破碎,反而加重其"颗粒桥接"现象,使其溶解率降低,若采用高球料比、长时间球磨,则粉末中的Fe、Ni杂质含量显著增加,粉末的溶解率也因此降低;对MoO_2采用低球料比、短时间的球磨,还原所得Mo粉的杂质含量保持不变,而粉末粒度及一次颗粒的团聚情况明显降低,从而使Mo粉的溶解率提高。     

超细晶硬质合金混合料的球磨混料机制

为对比研究超细晶硬质合金混合料的实验室和生产线球磨混料效率和机制,以比表面积为2.4 m~2/g的超细WC粉为原料,分别采用实验室2.4 L和生产线300 L球磨筒经过不同的球磨时间制备了8批超细硬质合金。对混合料中WC颗粒进行形貌观察,对合金进行金相测定和物理力学性能测试分析;结合实验室和生产线使用的球磨筒内壁结构对圆柱棒的受力和运动状态进行分析,对比研究实验室和生产线球磨混料效率及分析球磨混料机制。结果显示,随着研磨时间的延长,WC颗粒越细,物料混合越均匀;实验室球磨筒的球磨混料效率明显低于生产线。实验室圆柱棒在摩擦力的作用下发生短程运动,从而产生低效率的球磨混料。生产线圆柱棒在筋条推动下产生上抛、下落和剧烈的相对运动,显著提高了WC二次颗粒的破碎和混合料各组元的分散混合。     

生产粗晶粒WC-Co合金用WC粉的研究

本文介绍研究了适合于生产粗晶粒WC－Co硬质合金用的WC粉制备条件，如碳化温度、时间、配碳量、装舟量等对WC粉碳含量和粒度以及硬质合金性能的影响。     

抑制剂对超细WC-Co硬质合金性能的影响

采用高能球磨、真空烧结工艺制备超细WC-Co硬质合金。研究了抑制剂的预磨时间对WC-10Co硬质合金粒度及烧结试样性能的影响。对比了相同抑制剂配比对Co含量不同的硬质合金性能的影响以及稀土对硬质合金性能的影响。结果表明:通过对晶粒长大抑制剂的预磨,其粒度明显细化。加入预磨时间为120 h的抑制剂,WC-10Co硬质合金的平均粒度为0.3μm,硬度达到92.1 HRA。相同抑制剂配比的硬质合金,硬度和致密度随Co含量的降低而增大。稀土氧化物Y2O3的加入,有利于改善硬质合金的性能。     

超细晶硬质合金用原料Co粉的选择

除球磨时间、碳含量、抑制剂及烧结方式对超细晶硬质合金的性能影响较大外,WC粉和Co粉原料的选择也对超细晶硬质合金有重要的影响。采用不同球形度、氧含量和硫含量的Co粉作为粘结相,在相同的工艺条件下,制备成分相同的超细晶硬质合金。通过考察制备合金的抗弯强度(TRS)、断裂韧性(KIC)和HV30等力学性能,评定不同Co粉对合金性能的影响。结果表明:在相同的工艺条件下,随着球形度增加,Co粉在混合料中分布更均匀,合金的TRS随之提高,但硬度和KIC变化不大;合金的TRS和硬度随着Co粉松装密度的增大略有下降;Co粉中氧含量及杂质(如S等)含量对超细晶硬质合金性能影响重大,过量的氧和杂质能使超细晶硬质合金综合性能大幅降低。     

钴粉形貌和粒度对低钴超细硬质合金性能的影响

用不同形貌和粒度的钴粉作为粘结相在相同的条件和成分下制成低钴含量6%(质量分数)的超细硬质合金,通过扫描电镜(SEM)的二次电子(SEI)和背散射(BEI)分析法以及能谱(EDS)成分分析法等对混合料的微观结构、微区成分进行分析,并就混合料的压制压力、合金的微观结构和物理性能等进行了对比.试验结果表明:在相同的生产工艺条件下,用类球形钴粉来生产低钴超细硬质合金可以使混合料的湿磨时间缩短10h左右,且合金微观结构更均匀,合金的抗弯强度提高,合金的硬度变化不明显,粉末的压制压力有所增大.     

粗晶硬质合金硬度和强度影响因素的分析研究

采用变量搜索试验设计方法,研究了合金碳含量、烧结工艺、钴含量、粘结相成分配比、球料比、球磨时间这六个因素及因素间两两交互作用对粗晶硬质合金硬度、横向断裂强度的影响。结果表明:钴含量、球磨时间是影响硬度的主要因素;烧结工艺、球磨工艺和粘结相成分配比是影响合金强度的主要因素。适当提高烧结温度,可得到缺陷更少、粘结相分布更为均匀故强度更高的粗晶硬质合金。     

硬质合金中WC晶粒内部微孔形成原因探讨

利用扫描电镜对以蓝钨与黄钨为原料制得的粗颗粒W粉、WC粉进行形貌观察,并与其对应的WC-Co硬质合金金相组织进行了对比。以此为基础对硬质合金中WC晶粒内部微孔这一比较常见的现象作出解释,即合金中WC晶粒内部微孔主要来源于原料W粉。实验结果表明,选用蓝钨为硬质合金生产原料可使合金中WC晶粒内部微孔明显减少,从而使合金的综合性能得到提高。     

比莱钢厂采用蒸汽预热提高烧结机生产率

烧结机的生产能力因冷烧结混合料烧结时下层水蒸汽的再冷凝而减少。采用烧结混合料预热工艺后,由于预热的混合料温度高于露点温度,从而抑制了水蒸汽的再冷凝。比菜(BHILAI)钢厂第二烧结厂的蒸汽预热系统装在圆筒造球机之前的混合料槽内。通过工业性试验,研究了烧结混合料温度对粒化程度、烧结机速度和烧结矿质量的影响。在烧结混合料温度提高到52℃时,粒化率提高了5.0％,烧结机的平均生产率提高了4.0％,单位固体燃料消耗降低了5.0％,烧结矿落下强度提高了2.0％。当粉矿(-1毫米粒级)的含量和单位生石灰消耗都较高时,预热的效果尤为显著。     

超细硬质合金生产过程中的质量控制

综述了超细硬质合金在生产过程中的质量控制,着重分析了中低钴(质量分数《8%)超细硬质合金在生产过程中容易出现的微孔隙、聚晶、钴池、晶粒长大和夹粗等缺陷及其可能产生的原因.大量超细硬质合金工业化生产实践表明:选用粒度分布均匀、杂质含量低的超细粉末原料,并配以相应的湿磨、压制和烧结工艺以及对生产各环节精确、量化控制和管理等是生产优质、高性能超细硬质合金的关键因素.     

超音速火焰喷涂法制备超细结构WC-Co涂层及其结构与性能表征

目前WC-Co类硬质合金涂层主要采用微米级粗粉制备.本文作者以WO2.9、Co3O4和碳黑为原料,利用原位反应合成技术制备超细WC-Co复合粉.配碳量(质量分数)为17.04％时(理论配碳量为16.83％),合成的WC-12Co超细粉末中只含有WC和Co两种物相,粉末平均粒径为210 nm.团聚造粒后利用超音速火焰喷涂...     

WC粗晶硬质合金摩擦性能影响因素分析

综述了碳含量、WC晶粒度、微孔结构、烧结温度、热处理工艺等对WC粗晶硬质合金摩擦性能的影响。通过分析发现,随着碳含量逐渐升高,WC粗晶硬质合金的摩擦性能先升高后降低;当WC粗晶硬质合金存在微孔结构时,能够获得优异的摩擦性能;适当提高烧结温度,可以增加Co的自由程,有助于粗晶WC骨架的稳定性;Co含量越低,粗晶WC晶粒度越大,WC粗晶硬质合金的摩擦性能越好。分析还发现,热处理工艺也可以有效提高WC粗晶硬质合金的摩擦性能。