某石墨精矿球化试验研究

天然石墨负极材料因其成本低、资源广泛并具有合适的充放电特性等特点在负极材料市场中占据重要的地位。产业中鳞片石墨需经机械球化过程卷曲成球状或类球状,降低其各向异性程度,并经提纯、包覆改性后制备负极材料。本文针对某细鳞片进行了球形化试验,并采用混酸提纯工艺制备高纯球形石墨,对其球化效率、提纯效率、初始电化学性能进行了研究。研究发现,经QCJ球化设备可制备D50=16μm、振实密度1.05g/cm_³的球形石墨,收率可达40.13%。提纯后球形石墨固定碳含量可达99.95%以上,符合《GB/T-24533-2019》Ⅱ级天然石墨类锂离子电池负极材料对于粒度、振实密度、杂质含量等理化指标的要求,为该地区石墨资源的开发及精深加工提供了重要的技术参考和基础。     

国内某石墨精矿球形化试验研究

粒度小于0.2 mm的中细粒天然石墨浮选精矿产品,直接应用的范围有限,价值低。但该粒级石墨可深加工成高纯球形石墨,将具有独特的物化性质及粒度特性,可作为电池材料、污水净化材料,其价值显著提高,而石墨球形化是生产高纯球形石墨的关键技术。对我国东北某地中细粒石墨浮选精矿进行了球形化试验研究,采用系列微粉气流磨进行了粗磨、细磨、整形条件试验,获得了适宜的加工参数,经5次粗磨8次细磨16次整形生产试验可获得产率52.73%、D₅₀=15.99 μm、振实密度为1.06 g/cm3的高品质石墨球形化产品,该产品符合GBT-24533-2009中Ⅱ级改性天然石墨类锂离子电池负极材料对粒度及振实密度等要求。该工艺为类似石墨资源球形化提供了技术依据。      

宁陕某磁铁矿精矿制备高纯铁精矿试验研究

陕西宁陕某磁铁矿精矿铁品位67.30%、Si O_26.00%,以其为研究对象进行了制备高纯铁精矿的试验研究。讨论了试验工艺流程、磨矿细度、磁场强度等因素对高纯铁精矿制备的影响,确定了制备高纯铁精矿的试验工艺流程和最佳工艺参数。通过阶段磨矿磁选的工艺流程,最终获得了产率为92.90%,TFe品位为71.32%,Fe回收率为97.00%,Si O_2含量为0.587%的高纯铁精矿。     

河南某钼铅混合精矿分离试验研究

为高效利用河南某钼铅矿,针对其混合精矿钼铅分离困难、钼精矿中铅含量超标的问题,在对该混合精矿矿石性质研究的基础上,通过单因素条件试验,确定了分离粗选的关键技术参数,并采用正交试验法,以粗选水玻璃、DP-1和巯基乙酸钠用量作为自变量因素,选矿效率作为因变量因素,确定了钼铅分离的最佳抑制剂药剂制度。研究结果表明：当水玻璃用量3 kg/t、DP-1用量5kg/t、巯基乙酸钠用量18 kg/t时,选矿效率最优,并在此基础上进行1粗2扫7精闭路试验,最终获得了钼品位53.28%、含铅1.07%、钼回收率91.56%的钼精矿,实现了钼、铅的高效分离和回收。     

不同地区天然石墨球形化制备负极材料

天然鳞片石墨是制备锂离子电池负极材料的优质原料,本试验以鸡西、内蒙古、萝北3个地区固定碳含量(质量分数)约为95%的石墨精矿为原料,依次进行球形化整形和化学提纯,制备高纯球形石墨,并对高纯球形石墨进行了电化学性能测试。结果表明,经过球形化后,3个地区球形石墨振实密度分别为0.96 g/cm³、0.94 g/cm³、0.98 g/cm³,其中萝北石墨振实密度最高,成球率为41.44%。较优混酸提纯工艺为：混酸与石墨的液固比为3 mL/g,HF体积分数为30%,反应时间为6 h,反应温度为70℃,经混酸提纯处理后,3个地区球形石墨固定碳含量分别提高至99.90%、99.88%、99.97%。电化学性能测试结果表明,3个地区石墨负极材料的首次充放电效率均大于90%,首次放电容量均高于360 mAh/g,是制备天然石墨负极材料的理想原料。     

某赤铁矿精矿制备超纯铁精矿探索试验

为探究某赤铁矿精矿制备超纯铁精矿的可行性进行了选矿工艺试验,该赤铁矿精矿为磁赤混合矿去除磁铁矿后的产物,全铁品位为62.74%,通过考察磨矿细度、精选段抑制剂和捕收剂用量对赤铁矿精矿品位、回收率等选别指标的影响,确定了合适的药剂制度和工艺流程。试验结果表明：赤铁矿精矿经磨矿—脱泥—1粗2精反浮选,可获得全铁品位68.32%的超纯铁精矿,浮选作业回收率为78.67%。     

青海某磁铁矿精矿制备超纯铁精矿试验

青海某磁铁精矿铁品位达65.46%,主要杂质Si O2、Al2O3含量分别为5.77%和2.09%,主要脉石矿物为石英、绿泥石、云母、长石、钛铁矿等,+75μm粒级铁品位仅为45.07%,主要以磁铁矿连生体形式存在。为确定以该磁铁精矿为原料生产超纯铁精矿的可行性及合理选矿工艺,进行了选矿试验研究。结果表明,试样在磨矿细度为D90=21.39μm的情况下,进行1次弱磁选(23.87 k A/m)、1次弱磁扫选(318.22 k A/m),弱磁选精矿以苛性淀粉为抑制剂、十二胺为捕收剂进行1粗1精反浮选,反浮选尾矿与弱磁扫选精矿合并,最终获得铁品位为71.82%,铁回收率为61.86%,Si O2、Al2O3含量分别为0.24%、0.18%的超纯铁精矿,以及铁品位为68.14%、铁回收率为36.74%的普通铁精矿。     

天然石墨负极材料性能优化探讨

石墨负极材料仍将成为市场的绝对主流,但其未来的产业结构却可能发生较大变化。对天然石墨材料,其性能极限化技术最先取得技术突破的方向,直接决定了其应用场景负极材料未来的产业结构。只有通过产业链上下游协同攻关、统筹规划、协同优化,改善天然石墨材料循环、倍率性能,才能充分利用好大自然的恩赐我们的“碳材料”,实现“以碳治碳”,支撑我国能源结构、产业结构升级转型。     

河南某难选晶质石墨矿选矿试验研究

针对河南某晶质石墨矿的性质,在工艺矿物学研究的基础上开展选矿试验研究。该隐晶质石墨矿中石墨矿物嵌布粒度细小、与易浮脉石交代连生。在探索试验基础上,进行了不同条件试验和对比试验,确定了阶段磨浮的工艺。不同捕收剂对比试验研究表明,选用乳化煤油作为晶质石墨的捕收剂效果较好,并使用水玻璃为抑制剂,同时采用超细搅拌磨进行再磨,确保提高最终精矿品位。闭路试验结果表明,在原矿含固定碳6.83%的条件下,采用一粗一扫六精浮选工艺流程,最终得到了含固定碳93.70%,固定碳回收率为74.38%碳精矿的选矿指标,该选矿试验研究为同类型的矿山具有一定的参考作用。     

石墨浮选精矿碱酸法制备高纯石墨

以固定碳含量92.49%的石墨浮选精矿为原料,采用改进碱酸法(增加了碱洗工序)纯化制备高纯石墨。分析了Si、Al、Fe等主要杂质元素的存在形态,考察了烧碱用量、焙烧温度/时间、水浸液固比/温度/时间以及酸浸硫酸浓度/温度/时间等因素对提纯效果的影响,研究了Si、Al、Fe等杂质在纯化过程中的行为走向。结果表明,石墨浮选精矿中的杂质主要为石英、绢云母等,采用改进碱酸法可以获得高纯石墨,产品固定碳含量可达到99.95%; 采用硫酸浸出可以很好地脱除Si、Al等杂质,而对Fe、Ca等金属离子杂质脱除效果不理想。纯化过程对石墨晶体结构和片状微观形貌均没有造成明显影响。     

某高品位硫精矿选矿试验研究

为了获得舍硫48％以上的高品级硫精矿，进行了选矿小型试验和工业试验研究。小型试验和工业试验结果证明：从硫品位为28％左右的原矿中．经过两粗两扫两精的选别，可获得含硫为49．96％和46．07％的两种精矿产品，回收率分别为36．90％和54．03％。     

新疆某金精矿探索性试验研究

在保持选厂现有原矿磨矿细度不变、流程结构尽可能不改变的前提下,对新疆某金精矿进行金化学物相分析,并对该矿进行探索性试验,以期提高金精矿中金品位和回收率。     

提高某磁铁矿精矿质量试验研究

某铁矿山由于原矿铁矿物嵌布粒度较细,所产铁精矿含铁品位仅为63%～65%,品位不高.通过阶段磨矿阶段选别、合理控制磁场强度及精选次数等手段,成功地运用全磁选工艺获得铁品位为66.97%的铁精矿,铁回收率达80.31%.     

微细晶质石墨浮选精矿脱水试验

长期以来,我国石墨矿山在浮选精矿脱水过滤设备上,主要采用刮刀离心机、三足式离心机和外滤式真空过滤机。这些脱水设备在处理大鳞片石墨精矿泡沫的生产实践中,效果较为理想。但在处理石墨鳞片小、精矿泡沫粘度大的矿浆时,则存在着处理量小,设备昂贵,装机功率大、能耗高,滤饼水分大等缺点。加强细粒物料的固液分离,以降低产品水份和节能,以及较好地保持环境等,已成为选矿领域的发展趋势。骊山石墨结晶微细,石墨晶粒在0.03～0.05毫米之间,矿石中粘土类矿物占69%。对其浮选中试精矿泡沫,通过真空、离心、压滤三种脱水方式的比较,说明     

提高河南某钨钼矿石白钨粗精矿品位试验

河南栾川某低品位钨钼矿石因含钙脉石矿物含量高,选钼尾矿常温粗选白钨矿效率非常低,大大增大了后续加温精选的药剂用量和提高精矿WO₃品位的难度。为此,研究了单独使用水玻璃、酸化水玻璃、ATM的抑制效果,并考察了酸化水玻璃与ATM的协同作用。结果表明：3种抑制剂单独使用时的抑制效果顺序是ATM＞酸化水玻璃＞普通水玻璃;ATM与酸化水玻璃同时使用可以发挥协同效果,当ATM+酸化水玻璃用量为20+300 g/t时,与不使用抑制剂相比,白钨粗精矿WO₃品位从0.62%显著提高至1.42%,且回收率也有明显提高,这为后续降本提质创造了条件。     

河南某铅锌银矿超细水泥材料注浆试验

在分析超细水泥粒径分布、水灰比和可注性等特性的基础上,对河南某铅锌银矿破碎蚀变薄矿脉进行超细水泥现场注浆试验。结果表明,以DMFC-1200超细水泥注浆的合适浆液水灰比为1.2∶1.0,合理的注浆压力范围为2.0~6.0 MPa,浆液扩散半径范围为0.5~1.5 m,扩散区域主要集中在轻、中蚀变岩中。     

河南某硫酸烧渣制备氯化铁铵的试验研究

以河南某硫酸烧渣为原料, 采用盐酸浸出-浓缩净化-氯化铵诱导-冷却结晶工艺制备优级纯氯化铁铵晶体。实验所得最佳工艺条件为: 盐酸溶液浓度40%、液固比8∶1、浸出温度85 ℃、浸出时间40 min、氯化铵过量系数0.9, 此条件下原料中铁浸出率为91.43%, 所制备的氯化铁铵纯度达到99.85%。     

河南某金矿选矿试验研究

某金矿矿石中金品位为15.0 g/t,金主要以自然元素的形式赋存在银金矿中,部分以类质同象的形式赋存在黄铁矿中,其次以微细粒包裹体的形式赋存在石英和云母中,由于金的存在形式较为复杂,主要深入研究脉石矿物中的金的回收,本试验最终采用重选—浮选—氰化的联合流程,在获得高品位金精矿的同时,尾矿中的金品位降至小于0.5 g/t。     

河南某钼矿选矿试验研究

针对河南某钼矿进行了选矿试验研究,结果表明:原矿磨至-200目70%,首先经一粗一扫获得钼粗精矿及浮钼尾矿,钼粗精矿添加适量水玻璃精选一次,再经两段磨矿多段选别后可获得含钼大于53%、回收率85%以上的钼精矿。浮钼尾矿直接用湿式弱磁选机磁选获得铁的粗精矿,再将粗精矿磨至-400目95%,用弱磁选机精选一次,可获得含铁大于62%的铁精矿。     

河南某钼矿综合利用试验研究

根据河南某钼多金属矿的矿石性质,采用部分混合浮选-浮硫-磁选的原则工艺流程,在回收主元素钼的同时,综合回收了其中的硫、铁等低品位伴生元素,最终获得含钼品位53.17%、回收率88.48%的钼精矿,含硫品位46.92%、回收率91.04%的硫精矿以及含铁品位68.71%、磁性铁回收率56.67%的铁精矿.提高了资源利用率,增加了企业经济效益.