典型工况下啮合齿间有效载荷分布及齿轮强度分析

为了准确求解啮合齿间的有效载荷分布,准确模拟齿轮传动的强度。基于精确的齿轮有限元模型,按静态/准静态载荷和动态接触两类典型载荷工况对齿轮强度进行数值模拟,通过比较,得出如下结论:1跑合前载荷沿接触线呈线性分布和跑合后呈三次抛物线分布的模拟方法,计及了表面硬度、跑合作用、齿端刚度效应等对齿向载荷分布的影响,数值仿真值较大,适用于跑合前后齿轮强度的数值模拟;2静态模拟齿轮稳定的运行状态,几种有效载荷下,齿根最大应力差别不大,均与经验公式计算值接近,适合高精度精密传动齿轮强度的数值模拟;3动态接触载荷下的齿轮强度的数值模拟由于计及了冲击效应、齿面摩擦,故其仿真结果较经验公式的计算结果偏大,适合于齿轮啮合冲击的数值模拟;4验证了应力集中效应、齿端刚度效应、弹性体力场的连续性。     

基于ANSYS的渐开线斜齿轮的齿根应力分析

利用Pro/E强大的三维实体设计功能,精确地实现了斜齿轮的三维建模.Pro/E与ANSYS的连接,将模型导入ANSYS软件中.在精确建模的基础上,确定了最恶加载线的位置及载荷沿接触线的分布状态,应用有限元法计算了这种载荷分布下轮齿的变形及齿根应力.提出了精确、迅速计算最大齿根应力的方法,较常规的计算方法更符合实际情况,得到的结果更为可靠.     

双圆弧齿轮轮齿弯曲应力计算

本文利用三维有限元法,据GB12759—91型双圆弧齿轮轮齿的齿根和齿腰弯曲应力沿齿向分布、螺旋角β大小和接触迹线偏差△J,对双圆弧齿轮齿根和齿腰弯曲应力大小的影响等进行了较全面的计算分析。在此基础上,归纳得出双圆弧齿轮轮齿锐角端螺旋角应力影响系数K_(Fβ)、K_(Yβ)和齿端应力增加系数K_(FE)、K_(YE)以及接触迹线偏移的应力影响系数。     

双圆弧齿轮的瞬时接触区和接触区内应力分布的初步研究

本文借助于三维有限元素法,计算了JB2940—81型双圆弧齿轮在齿面任一点受集中力时齿面各处的下陷量,再由一对轮齿的齿面方程算得变形前齿面各处沿理论啮合点法线方向的间隙量,然后按变形协调关系算得当一对轮齿法向靠拢时的接触区边界形状、接触变形和接触区内载荷分布。论文计算了八种螺旋角(一种是跑合前,七种是充分跑合后ρ_f=ρ_a时)的双圆弧齿轮在不同总载荷时的数据和曲线,从而说明了接触区形状大小及应力分布的规律,并给出了接触应力的计算公式。     

双圆弧齿轮齿根弯曲应力的研究

用三维边界元素法对 GB- 12 75 9- 91双圆弧齿轮的轮齿弯曲应力进行了分析计算。并在此基础上得出齿根应力沿齿长的分布、齿根应力与名义法向载荷的关系以及齿根应力与当量曲率半径的关系等曲线     

锥齿轮弯曲强度有限元分析精确模型的研究

研究了实现渐开线直齿锥齿轮的精确建模方法.从原理出发,利用渐开线方程生成了轮齿的精确齿形.在系统探讨了轮缘厚度、有效周向齿数、加载位置、重舍度、接触位置载荷分布、齿根过渡曲线等因素对齿根应力影响的基础上,建立了计算齿根弯曲强度的精确有限元模型;并用柔度矩阵法确定接触线上载荷分布,进行了齿根应力分析.计算结果与根据ISO算法得出的结论相吻合,证明了模型的正确性.     

大模数齿轮断齿的修复

轮齿折断主要有两种: (1)弯曲疲劳折断 齿轮啮合时,轮齿相当于悬臂梁,齿根处弯曲应力最大,由于齿轮的转动,使轮齿多次重复受载,因而齿根处会产生疲劳裂纹,裂纹扩展,导致轮齿折断。 (2)过载折断 轮齿受到短时过载或冲击载荷,或者轮齿严重磨损减薄后,都可能发生过载折断。对于直齿圆柱齿轮,齿根裂纹一般从齿根沿齿向扩展,发生全齿折断。斜齿圆柱齿轮和人字齿轮,由于接触线为一斜线,因此裂纹往往从齿根沿斜线向齿顶方向发展而发生轮齿的局部折断。     

基于渐开线齿廓存在域的直齿圆柱齿轮直接设计方法研究

提出了基于存在域的渐开线齿轮齿廓的直接设计方法。依据齿轮传动的啮合性能曲线．绘制了渐开线齿轮啮合性能对应的齿廓参数组合的可行域,对四种齿根型线进行了齿根应力分析,依据齿根应力最小原则获得了最佳齿根过渡曲线,与工作齿廓组合,形成渐开线轮齿;最后,通过算例分析,证实了提出的直接设计方法的有效性。     

基于ANSYS的齿轮弹流润滑的有限元应力分析

采用Pro/E建立了直齿圆柱齿轮三维模型;基于齿轮弹流数值计算的轮齿啮合线上的不同点的油膜压力,考虑润滑的影响,利用ANSYS有限元分析软件建立了油膜压力条件下齿轮的有限元模型,并进行了应力分析,从而获得了在油膜压力作用下轮齿应力沿啮合线的变化规律,以及轮齿啮合过程中的最大齿根应力和相应啮合点.     

低速重载下齿根弯曲强度有限元分析

节能型起重永磁铁转轴采用齿轮齿条传动,考虑到其在低速重载工况下的主要失效形式为轮齿的折断,因此建立齿轮的三维有限元模型,并采用经典有限元软件ANSYS对其进行齿根弯曲强度的有限元分析,获得了轮齿啮合过程中不同时刻的最大弯曲应力与变形值。仿真结果表明:单个轮齿的齿根弯曲应力值与变形值随着啮合过程基本呈抛物线规律变化,其中在接近齿顶部位啮合时齿根弯曲应力最大。     

二齿差摆线类活齿传动齿形设计及活齿动态响应分析

介绍了二齿差摆线活齿传动的结构和传动原理,对二齿差摆线活齿传动进行齿形设计。利用仿真软件对中心轮进行了齿形分析。计算了中心轮曲率半径,并分析确定了中心轮最小曲率半径出现的位置,分析了避免齿形干涉的条件。分析了结构参数对中心轮理论齿廓最小曲率半径的影响。结合单自由度振动模型,对活齿进行了动态响应分析。     

标准插齿刀改制短齿内齿插齿刀

把标准插齿刀的外径磨小,改制成专用插齿刀来解决通用短齿插齿刀很难满足的内齿轮的加工精度要求.     

珩齿加工技术现状分析

由于硬齿面齿轮需求量的越来越大,硬齿面齿轮加工技术得到了进一步发展。随着科学技术的不断进步,硬齿面齿轮加工技术将会得到进一步的完善和发展。本文主要针对硬齿面齿轮珩齿加工技术现状进行分析。     

小齿轮齿线修形对弧线齿面齿轮齿面影响分析

结合渐开线齿廓弧齿圆柱齿轮齿面生成原理,增大弧线齿圆柱齿轮凹齿面的圆弧半径,推导圆柱齿轮齿面方程,得到截面单齿厚度延轴线不同的弧线齿圆柱齿轮。以弧线齿圆柱齿轮为假想刀具,推导出弧线齿面齿轮齿面方程,将有无齿线修形的面齿轮做对比,并进行了内径分析。结果表明,在保持原有面齿轮设计参数不变的情况下,修形后的面齿轮与原面齿轮内径处的齿厚相差0.113 mm,且面齿轮单齿齿厚沿着齿宽由内向外逐渐增大;同时,修形后的弧线齿面齿轮外径端面并不是尖状,而呈现平面状,从而避免了修形后的面齿轮出现外径齿顶变尖现象。因此,对小轮齿线修形可增加面齿轮单齿厚度,提高面齿轮传动强度;也为后续齿线修形生成的弧线齿面齿轮抗偏载及啮合特性等方面提供了理论基础。     

摆线凸轮活齿传动原理及齿形理论

新型摆线凸轮活齿传动是一种内齿轮齿廓为摆线及其等距线的二齿差活齿行星传动。在简要介绍其传动的原理和结构的基础上，建立了求解凸轮廓形的齿廓法线法，论证了正、负号凸轮活齿传动齿廓的一致性。详细推导了摆线内齿轮活齿传动凸轮共轭齿形的啮合方程，给出了数值算例及啮合仿真结果，并讨论了该传动的特点。     

高齿准双曲面齿轮的轮齿加载接触分析

给出了准双曲面齿轮齿加载接触分析的数学模型和加载接触分析的求解方法，计算了高齿准双曲面齿轮和普通齿准双曲面齿轮副的加载接触过程，对比了两种齿轮在不同工况和安装误差条件下的齿面印痕、齿面载荷分布、齿间载荷分配和承载传动误差，证明了高齿准双曲面齿轮副齿面载载体分布、齿间载荷分配和承载传动误差，证明了高齿准双曲面齿轮副齿面载荷分布和齿间载荷的分配合理，接触印痕受安装误差的影响较小，具有较高的强度和较好的动态特性。     

活齿减速器中心轮齿形方程的求解与分析

对活齿减速器中心轮齿形曲线进行了理论分析，推导出适用于Matlab软件编程的曲线方程，并应用Matlab软件编程求解绘制齿形曲线，实现齿形设计的参数化。在齿形方程的基础上又推导出速度方程、曲率方程和滑动率方程，根据曲线得出活齿传动的运动规律。     

渐开线圆柱齿轮齿形和齿向误差评判系统设计

渐开线圆柱齿轮是目前用途最广、种类最多的齿轮,很多中小齿轮制造企业使用机械展成式齿轮检查仪检测该种齿轮的齿形和齿向误差。开发了一套渐开线圆柱齿轮齿形和齿向误差自动评判系统,该系统以MAAG SP-60齿轮检查仪为实验平台,使用单片机和CPLD实现传感器信号的处理,运用Lab Windows/CVI软件设计评判软件,实现了齿形和齿向误差的自动检测和评判。实验结果表明所设计的系统检测结果正确,满足中小齿轮制造企业的高效率检测需求。     

外圆弧及其包络线齿形的楔块式内啮合齿轮泵的齿廓方程及性能分析

介绍转子型线为外圆弧及其共轭包络线的楔块式内啮合齿轮泵。在该新型齿轮泵中，大齿轮的齿型是凸圆弧，小齿轮的齿型是大齿轮轮齿凸圆弧的共轭齿廓。用简便的方法推导出该齿轮泵转子的廓线方程，分析了该齿轮泵的性能。该齿轮泵两齿轮齿廓间的接触是两曲线间的接触，而不是曲线与尖点的接触。该齿轮泵的最大压力角比双圆弧齿轮泵的小得多，传动比是恒定的，在运转中无任何冲击。     

螺旋锥齿轮基于离散点描述齿面接触分析研究

详细讨论了用 B样条函数拟合表示的螺旋锥齿轮轮齿齿面接触分析方法 :1建立了螺旋锥齿轮拟合齿面的接触点求解模型 ,并给出了该模型的求解方法 ;2给出了拟合齿面接触区及传动误差曲线的绘制方法 ,最后给出了一个实例。该方法经适当变化后也可用于其它种类齿轮的齿面接触分析。