对氨基苯酚的绿色电化学合成及其工业化

研究了在阴极转动分隔式电解槽中硝基苯电化学还原制备对氨基苯酚（PAP）时阴极转速、反应温度等工艺参数对电解性能的影响,并考察了不同阳极材料的稳定性.实验结果表明,增大阴极转速和升高反应温度有利于反应的进行;自制的Pb-Sb-Sn-Ag-Cu五元合金作为阳极材料具有比Ti/Ir阳极更长的工作寿命.当以铅合金为阳极材料、体系温度为90℃、阴极转速为900 r•min^-1、电解电流为3000 A时,硝基苯的平均转化率为99%,PAP平均收率为69.9%,电解直流电单耗为7.24 kW•h•(kg PAP)^-1,产品纯度大于98%,熔点为186.1～187.3 ℃.     

超(近)临界流体中甲苯氧化成苯甲醛

分别研究了在超临界二氧化碳和近临界水中以过氧化氢为氧源、无催化剂条件下,甲苯氧化成苯甲醛的工艺优化及氧化反应动力学.研究结果表明,在超临界二氧化碳中的最佳工艺条件为：P=25 MPa,T=180 ℃,t=4 h,η=2.5.氧化反应呈现零级反应特征,反应活化能E_a=50.9 kJ•mol^-1.在近临界水中的最佳工艺条件为：P>P₀,T=350 ℃,t=1 h,η=3.5.氧化反应由两个一级反应组成连串反应,反应活化能分别为E_a1=89 kJ•mol^-1,E_a2=76 kJ•mol^-1.     

固定化脂肪酶选择性富集鱼油ω-3多不饱和脂肪酸甘油酯

采用吸附与交联相结合的方法固定化米曲霉脂肪酶.脂肪酶固定化的参数条件：载体为硅藻土、吸附温度为25℃、吸附时间为6 h、pH值为7.0 KH₂PO₄-NaOH缓冲液、缓冲液离子强度为0.03 mol•L^-1、给酶量为900 U•（g硅藻土）^-1、交联剂为0.5％戊二醛、交联的时间为1.5 h,所得固定化酶酶活力为247 U•（g载体）^-1,蛋白载量为25 mg•（g硅藻土）^-1,水解鱼油操作半衰期为264 h.固定化脂肪酶富集鱼油中ω-3多不饱和脂肪酸甘油酯的最适条件是：温度38 ℃、油水比为1∶1、加酶量为150U•（g油）^-1、反应转速为200 r•min^-1、最佳富集时间为24 h.在此工艺条件下鱼油中EPA由3.0%提高到7.0%,DHA由4.3%提高到14.5%,EPA+DHA由7.3%提高到21.5%.     

一种复合二氧化钛大孔共聚物的合成及其在扩张床吸附中的应用(Ⅱ)扩张和流体混合性能以及吸附性能

利用GET共聚物骨架结构中的环氧基与二乙胺反应得到的阴离子交换层析介质DEAE-GET,考察了该介质在扩张床STREAMLINE 25中不同黏度和流速对扩张性能和流体混合性能的影响,结果表明DEAE-GET在STREAMLINE 25中的扩张行为服从Richardson-Zaki方程.在研究的范围内,随着流体黏度和流速（100～500 cm•h^-1）的增加,理论塔板数和Bodenstein数逐渐减小,轴向混合系数逐渐增加;扩张床中的轴向混合系数很小（10^-6～10^-5 m²•s^-1）,表明柱内流体以近似平推流流动.在静态条件下DEAE-GET对牛血清白蛋白（BSA）的饱和吸附量为43.0 mg•ml^-1.同时比较了DEAE-GET与STREAMLINE DEAE分别在固定床和扩张床中对BSA的穿透曲线,发现都比较接近,DEAE-GET在固定床和扩张床中对BSA的最大吸附量分别为28.0 mg•ml^-1和26.2 mg•ml^-1.     

水/有机溶剂体系中产紫青霉全细胞催化合成单葡糖醛酸基甘草次酸

研究了产紫青霉Penicillium purpurogenum Li-3 全细胞β-D-葡萄糖醛酸苷酶在水/有机溶剂体系中催化水解甘草酸,合成单葡糖醛酸基甘草次酸（GAMG）的反应。确定了最适反应体系为水/叔丁醇（体积比为3∶7）,最适反应条件为：底物甘草酸用量1.5 g•L^-1、反应温度45℃、pH值5.0、全细胞酶量7 g•L^-1、摇床转速120 r•min^-1,在此条件下反应48 h,产物GAMG产率可达79.12%,全细胞酶具有较好的稳定性和可重复使用性,显示了良好的应用前景。     

蒽的电化学加氢

在隔离式电解槽中,以制备的泡沫Pb为阴极,Pt丝为对电极,饱和甘汞电极（SCE）为参比电极,研究了不同电解体系的伏安曲线和蒽的阴极电化学加氢行为.实验发现：在已研究的体系中,蒽阴极电解加氢为二氢蒽,其中CH₃CN+EtOH+H₂O+Bu₄NBr是加氢效果较好的电解体系.进一步研究CH₃CN+EtOH+H₂O+Bu4NBr电解体系中H₂O浓度、溶剂组成和支持电解质Bu₄NBr的浓度以及温度等因素对蒽电解催化加氢效果的影响,结果表明较理想的电解体系组成为：［H₂O］＝5.5mol•L^-1,［CH₃CN］/［EtOH］＝2/1(v/v),［Bu₄NBr］＝0.50mol•L^-1,温度为35℃,在该条件下,电解反应6 h,二氢蒽的产率可达91.37％.     

高纯胆碱的制备

研究了WU64-H型阳离子交换树脂对氯化胆碱中金属离子的去除情况,考查了不同转型剂、料液初浓度及流速对离子交换过程的影响。实验结果表明,在常温条件下,用电子级四甲基氢氧化铵溶液对树脂进行转型,料液初始浓度为2 mol•L-1,流速为5倍床层体积每小时时,提纯效果最好,提纯后氯化胆碱中金属离子的含量均达到要求。在此条件下,对提纯后的氯化胆碱进行电解,电流密度为1000 A•m-2,电解温度为50 ℃,电解结束后,产品胆碱中金属离子的含量均在100 μg•L-1以下,达到工业上高纯胆碱的纯度要求。     

对硝基苯胺臭氧化反应动力学和吸收过程模拟

采用停流光谱法研究了T＝298 K,pH＝2.1～6范围内对硝基苯胺与臭氧在水溶液中的臭氧化反应动力学.研究结果表明,降解1 mol的对硝基苯胺需要4 mol臭氧,对硝基苯胺臭氧化总的反应是二级,对臭氧浓度和对硝基苯胺浓度分别为一级.臭氧化反应速率常数随溶液pH值的增大而加快:在T=298 K时,当pH值从2.1变化到6,总的反应速率常数从6.17×10⁴ (mol•L^-1)^-1•s^-1增大到1.55×10⁶(mol•L^-1)^-1•s^-1.为了验证其适用性,进行了臭氧在搅拌釜中在对硝基苯胺溶液中吸收过程的模拟.采用Matlab软件求解吸收过程的质量平衡方程,模拟了吸收过程中臭氧和对硝基苯胺浓度的变化,并与实验值进行了比较.结果表明,在80％的对硝基苯胺降解之前,模拟值和实验值能很好地一致.     

界面聚合工艺条件对反渗透复合膜性能的影响

以聚砜超滤膜为支撑膜,间苯二胺(MPD)为水相功能单体,均苯三甲酰氯(TMC)为油相功能单体,通过界面聚合法制备了反渗透复合膜。研究了功能单体浓度、界面聚合反应时间、界面聚合成膜后热处理时间和温度等条件对复合膜分离性能的影响;并对在水相中添加相转移催化剂对复合膜分离性能的影响和相转移催化机理进行了初步探讨。首先在单因素实验条件下确定工艺条件的优化范围,然后经过正交实验得到最佳工艺条件,实验结果表明, 油相中TMC浓度为3 g•L^-1、水相中MPD浓度为20 g•L^-1、界面聚合反应时间为30 s、界面聚合成膜后热处理温度为90 ℃、后处理时间15 min时,所制备的反渗透复合膜表现出良好的分离性能,通量达14.91 L•m^-2•h^-1,截留率为0.951(测试条件: 压力1.6 MPa, 温度25 ℃, NaCl浓度20000 mg•L^-1);当水相中MPD浓度较低时,加入适量的相转移催化剂,能有效地改善膜的分离性能。     

双搅拌釜中半胱氨酸亚铁溶液吸收NO的传质-反应动力学

以半胱氨酸亚铁络合物Fe(Ⅱ)(CyS)₂作为吸收剂,在双搅拌釜内探讨了NO吸收反应动力学.实验结果表明：在pH=8.0,T=323 K实验条件下,半胱氨酸亚铁溶液吸收NO气体为快速拟一级反应,得到二级反应速率常数k₂=1.18×10⁵ m³•mol^-1•s^-1.3种理论模型即膜模型、Danckwerts表面更新模型、Higbie渗透模型应用于该拟一级反应,增强因子的计算结果是相同的.实验获得的增强因子与模型计算值吻合较好,最大相对偏差不超过13％.     

Rh/MgO/γ-Al2O3上的毫秒级甲烷蒸汽重整过程

采用负载型Rh/MgO/γ-Al₂O₃催化剂研究了毫秒级甲烷蒸汽重整过程,在水碳比为1和3的条件下,详细考察了反应温度、空速和催化剂Rh含量对反应转化率和选择性的影响。研究结果表明,Rh/MgO/γ-Al₂O₃催化剂在毫秒级操作条件下具有良好的催化性能,使用5%（质量分数）Rh催化剂,在水碳比3、反应温度1150 K、空速641.11 L•（g cat）^-1•h^-1时,CH₄转化率约90%,CO₂选择性约20%,毫秒级接触时间反应行为即可接近热力学平衡。高温有利于毫秒级甲烷蒸汽重整过程。     

石英光纤表面化学镀镍磷合金工艺

引　言石英光纤广泛应用于光通信、光传感等领域 ,利用它制作的光纤传感器可用来测量物体的应力和应变 .但在测量前应先将传感器牢固地固定在待测物体上 ,常用的固定方法是使用环氧树脂等胶黏剂 ,这种方法存在着致命的缺点 ,即胶黏剂与待测物体和光纤涂覆层之间、光纤芯层和光纤涂覆层之间会产生相对移动 ,使得测量的数据不能真实地反映待测物体的应力和应变[1,2 ] .因此 ,若能将石英光纤表面金属化 ,然后用锡焊的方法使光纤固定在　　Receiveddate:2 0　待测物体上 ,这一难题将会完全解决 .光纤表面金属化有多种方法可以实现 ,常用的方法…     

热处理对Ti18Cr24V55Zr3合金吸放氢性能的影响

引言 随着传统化石能源的逐渐枯竭以及环境污染日趋加剧,具有能量转换效率高、清洁无污染以及用途多样化的氢能正逐渐成为新世纪的重要新能源,而与氢能相关的高容量储氢材料的研究开发也日益受到人们的重视.     

流化床中甲烷催化裂解制备碳纳米管和氢气

利用高活性的纳米Ni/Cu/Al₂O₃催化剂,在流化床反应器中研究了CH₄裂解制备碳纳米管与H₂的过程.CH₄的转化率受流化床中的操作条件（温度、空速、气速及升温速率等）影响,碳纳米管的形貌也受过程的升温速率影响.在低升温速率下,能够同时得到较高的CH₄转化率与形貌较好的碳纳米管.而且采用低的升温速率,可以在流化床（提供碳纳米管生长的自由空间）中连续生长碳纳米管,从而为将来的连续化大批量制备碳纳米管奠定了基础.     

固体氧化物质子传导膜H2S燃料电池

引　言H2 S固体氧化物燃料电池首先由美国学者Pujare等[1] 于 1987年提出 ,它是以废气中的H2 S作为燃料 ,固体氧化物YSZ (氧离子传导 )为离子传导膜 ,由于在脱除H2 S的同时可获得绿色能源———电能 ,引起了学术界与工业界的极大关注 .GeorgiaInstituteofTechnology的Yates等、     

H2O2沉淀铝酸钠溶液法制备大孔容纳米γ-Al2O3纤维粒子

采用H₂O₂沉淀铝酸钠溶液和乙醇分散并洗涤沉淀相结合的方式成功地制备出了大孔容纳米γ-Al₂O₃纤维.运用XRD、FT-IR、TG-DSC、TEM、BET和压汞法对比研究了水洗和乙醇分散并洗涤两种沉淀处理方式对产物结构、形貌和织构性质的影响.结果表明,乙醇洗涤产物γ-Al₂O₃纤维的直径约为10 nm,长度约在100 nm以上,孔容和比表面分别为2.23 ml•g^-1和222.0 m²•g^-1,而水洗γ-Al₂O₃的二次粒子无固定形状,孔容和比表面仅为0.37 ml•g^-1和162.3 m²•g^-1.乙醇洗涤时形成的CH₃CH₂O—基不仅使γ-Al₂O₃前驱物拟薄水铝石晶粒定向生长成纤维,还阻止了相邻颗粒表面之间因Al—O—Al键形成而产生的硬团聚.     

A/O摇动床石化废水生物脱氮

摇动床反应器是由日本NET株式会社研发的一种新型的附着生长污水处理工艺,本文将A/O法应用到摇动床反应器中,研究了A/O摇动床对石化废水的生物脱氮效果,考察了硝化液回流比和进水负荷对脱氮效果的影响.实验结果表明,A/O摇动床对石化废水具有较好的脱氮效果,在进水COD浓度、NH⁺₄-N浓度、硝化液回流比和水力停留时间分别为400～600 mg•L^-1、20～40 mg•L^-1、2.5和26.1 h时,出水COD、NH⁺₄-N和TN浓度小于40 mg•L^-1、1.0 mg•L^-1、7.0 mg•L^-1,COD去除率、硝化率和反硝化率分别达到90%、95%和70%.     

还原空速对Fe/Cu/K/SiO2催化剂浆态床F-T合成性能的影响

在浆态床反应器中详细考察了合成气还原空速对微球状工业铁基催化剂还原和反应后的物相以及F-T合成反应性能的影响. 研究结果表明：空速能够影响铁基催化剂还原反应进程，催化剂在较高的空速下易被还原，还原后催化剂的比表面积降低，平均孔径增大. 在较低空速下还原时，还原形成的高的CO₂分压对铁物相有一定的氧化作用，使得还原态催化剂中的Fe³⁺(spm)含量增大. 还原空速对F-T合成烃产物分布影响不明显，但对催化剂的反应活性和运行稳定性影响较大，较低和较高空速还原后的催化剂失活速率均较高，适宜的还原空速为1.0～2.0 L•（g cat）^-1•h^-1.     

多孔圆筒铸铁阳极电解制备高铁酸盐及其在处理有机模拟废水中的应用

引言 高铁酸盐是一种强氧化剂,可以氧化多种无机物和有机物,其被还原的产物有絮凝沉降作用,且铁元素无毒无害,可用作净水剂去除水体中的污染物[1,2].电解法[3]制备高铁酸盐是在强碱性电解质中,将牺牲铁阳极氧化成高铁酸盐,并用于处理水溶液中的污染物,操作简便,便于推广应用.本文通过改进的电解装置和选用合适的工艺条件,获得高浓度的高铁酸盐溶液,并提高了电解的电流效率.     

高氮豆制品废水的亚硝酸型同步硝化反硝化生物脱氮工艺

采用序批式活性污泥法,通过控制溶解氧浓度开发出处理高氮豆制品废水的新工艺.实验结果显示,当曝气阶段反应器内溶解氧浓度保持在0.5 mg•L^-1左右时,曝气过程中NO^-₂-N/NO^-_x-N的比率始终维持在93%以上,并且曝气结束时,有大约87.6%的氨氮是通过同步硝化反硝化途径去除的.因此,控制反应器内溶解氧浓度在0.5 mg•L^-1左右时,在一个反应器内同时实现了亚硝酸型硝化反硝化和同步硝化反硝化.经过理论计算和机理分析,在此溶解氧下,亚硝酸菌的比增殖速率近似为硝酸菌的2.22～2.43倍,并且低溶解氧容易在活性污泥颗粒内形成进行反硝化作用的缺氧区.因此,在常温下,只要采用溶解氧传感器控制SBR反应器内溶解氧浓度在0.5 mg•L^-1左右,就可以实现稳定的亚硝酸型同步硝化反硝化生物脱氮工艺.