延伸壳体金属型铸造模具设计

通过对延伸壳体工艺分析，采用金属型铸造的工艺，可以提高铸件的气密性能，同时能消除大平面的气孔。     

Al-Si合金壳体的金属型铸造

Al Si合金壳体铸件砂型铸造改为金属型铸造 ,并采用缝隙式浇注系统 ,取得较好效果。     

金属型铸造水嘴壳体渗漏原因分析

水嘴壳体是水龙头的主要部件，其结构复杂，内在及表面质量要求高，不允许有裂纹、气孔、缩孔及缩松等任何铸造缺陷，并对壳体及冷热水隔墙进行水压试验，要求无变形，无渗漏。壳体材质是ＺＣｕＺｎ４０Ｐｂ２，单件质量５００～２０００ｇ，平均壁厚３ｍｍ。壳体毛坯经机加工、表面抛光后，电镀装饰铬成成品。铸造铅黄铜结晶温度范围窄，收缩率大，具有壳状凝固特点，因此铸件中尤其是热节部位易产生缩孔和缩松。采用金属型铸造壳体，铸件组织致密，质量好，生产率高，成品率高，工艺出品率较高，是制造壳体的最佳方法之一。但由于金属型的…     

金属型重力铸造复杂铝合金壳体及模具设计

对某复杂铝合金壳体零件的结构进行分析,确定了采用金属型重力铸造工艺。首先进行了机开模的模具结构设计,进行实际验证后,发现该工艺存在厚大处易产生缩松、薄壁处易产生浇不足、远端易产生冷隔,且顶出和取件困难等问题,因此对铸造工艺进行了改进并对模具结构进行了优化设计,解决了部分问题。为彻底解决铸件缺陷的问题,改进方案设计手开模,铸件水平放置,保证顺序凝固,冒口设在侧面,同时对热节处设置补缩通道,并用覆膜砂芯代替抽芯,再次试制,可以得到外观良好,内在品质符合要求的产品。     

圆柱类壳体铸件的金属型铸造工艺

在理论分析和生产验证的基础上,对内外质量要求较高的圆柱类铝合金壳体铸件,采用金属型铸造的工艺方法,阐述了在浇冒系统、排气系统、浇注等方面的工艺思想,尤以扁平扇形横浇道和环形内浇道的搭配设计可更加有效地排渣和热量的分散,效果良好.该工艺方法具有一定的推广意义.     

导轨钻机铝合金壳体金属型设计与铸造模拟

介绍了导轨钻机铝合金壳体金属型重力铸造模具的设计过程。在模具的设计制造过程中,运用CAD/CAM计算机辅助技术,并进行了浇注过程的计算机模拟（CAE）,发现浇注成形时可能出现的缺陷,并进行合理的改进。针对在试模过程中所出现的砂芯偏心、铸件缩松缺陷,改进了树脂砂芯芯头结构和冒口高度,将模具温度控制在200℃左右和金属液温度控制在750℃等措施,得到了合格的铸件。     

基于AnyCasting的齿轮泵壳体金属型铸造工艺优化

利用AnyCasting软件对铸件原工艺方案的充型和凝固过程进行数值模拟,模拟结果表明内浇口充型速度为60 cm/s时,金属液充型平稳,但内浇口附近局部过热;内浇口充型速度为100 cm/s时,金属液有紊流产生,但内浇口附近局部过热消失。实际生产中给出以下改进措施:1)采用先慢后快的充型速度;2)在凝固阶段金属芯通水冷却。采用新的铸造工艺方案后,铸件内部缺陷基本消失。     

金属型铸造铝合金壳体缩陷的解决措施

研究了在生产壳体铸件时所遇到的缩陷问题,对其产生原因进行分析,提出了采取水冷型芯消除缩陷的措施.实践证明,采取措施后,壳体铸件热节部位缩陷得到基本消除,提出的措施是可行的.     

铝合金组合壳体铸件的金属型铸造工艺优化

通过分析铝合金组合壳体铸件的结构特点,利用铸造模拟软件对不同的铸造工艺方案进行了模拟分析。根据凝固温度场分布和基于残余熔体模数法的概率缺陷分布对工艺方案进行优化改进,从而得到最佳工艺方案。经实际生产验证,产品一次试制成功,有效缩短了开发周期。     

金属型铸造高压壳体铸件中气孔的形成分析

通过实验研究了金属型铸造高压壳体铸件中气孔的形成原因。通过检测发现,铸件的表面和内部都存在气孔。分析表明,铸件的表面气孔是由于涂料的发气造成的;内部气孔是由于铝液的含气量过高造成的。气孔形态表现为析出性气孔和侵入性气孔。因此,要加强铝液的除气和净化工艺,以消除铸件中的气孔。     

S195球铁凸轮轴金属型铸造工艺

为切实解决好金属型寿命和铸件白口问题,研究制订了金属型铸造球铁凸轮轴工艺.实验表明,通过严格控制化学成分,采用自制的金属型涂料和采取必要的铸件出型缓冷措施,能够获得所希望的金相组织和力学性能,并有效地提高了金属型使用寿命.     

金属型铸造磨球

热电车间球磨机用 73mm磨球 ,力学性能要求 :HRC≥45 ,冲击韧度αK≥ 3J/cm2 。1　生产条件熔炼设备为 50 0kg中频无芯感应炉 ,采用芜湖钢铁总厂生产的普通新生铁 ,铁液出炉温度为 1 4 2 0～1 4 4 0℃ ,铸型采用金属模。2　化学成分(1 )含碳量　含碳量高 ,虽然磨球硬度高 ,但冲击韧度下降 ,易发生脆裂 ,取碳w为 2 .8%～3 .2 %。(2 )含锰量、含磷量　锰能强烈增加碳化物的稳定性 ,能提高强度和硬度 ,但却降低了磨球的塑性和冲击韧性 ,故选锰w为 0 .6 %～ 0 .8% ;磷能提高硬度 ,改善耐磨性 ,但却强烈降低冲击韧性 ,故取P<0 .0 5%。(3)含铬…     

金属型铸造机

我厂大型铝合金铸件广泛采用金属型铸造。为了提高生产率、降低劳动强度,在群众性的技术革新运动中,我们先后设计、制造了数台液压传动金属型铸造机,并投入生产,收到了良好的效果。下面简要介绍一种垂直分型的液压传动金属型铸造机(图1)。     

铸铁金属型铸造

一、金属型铸造铸铁材料用于金属型铸造的铸铁材料有片状石墨铸铁和球墨铸铁等。片状石墨铸铁为高碳、高硅铸铁,具有快速凝固的特点,铸态组织一般为细小的共晶石墨加铁素体。但是此种材料壁厚效应明显,薄壁处易发生白     

金属型铸造机

本专利可以保证可同时使用好几副金属型。该机由带固定端板2和4的机架1,装在两固定端板之间的活动导向杆5以及活装在导向杆上可活动的型板7组成(见下图)。其中的一块型板与液压油缸3的活塞相连。在液压油缸的作用下,导向杆5和型板7移动,以闭合和开启半型     

金属型铸造轮毂

汽车轮毂是汽车上的重要零件,要求有较高的强度和韧性。可采用KT35-10可锻铸铁及QT42-10的球铁。 除轮毂中心孔及法兰盘的一面需要机械加工外,其它外表面一律不进行加工,因此,要求铸造表面光洁,几何形状准确,不准有影响结构强度和使用性能的表面缺陷。     

S195球铁凸轮轴金属型铸造工艺实践

为满足企业生产的需要,研究制订了金属型铸造球铁凸轮轴工艺。实验表明,通过严格控制化学成分,选择合适的金属型涂料和采取必要的铸件出型缓冷措施,能够获得所希望的金相组织和力学性能,并有效地提高金属型使用寿命。该工艺无公害,节省材料,工人劳动强度低,铸造尺寸精度高,能耗低,出品率高,力学性能好。     

铸铁件金属型铸造用铜合金金属型研究

介绍了铸铁件水冷铜合金金属型机械化高效率铸造生产工艺;系统研究了铸铁件铸造用金属型材质,开发出热导率高、综合性能优良的金属型用铬锆镁铜合金;系统研究了铸铁件铸造用水冷铜金属型设计,提出了水冷铜金属型设计和水冷铜金属型浇注系统设计的基本原则;设计制造了汽车球铁齿轮水冷铜合金金属型,并在生产线中进行试生产;结果表明,铁液充型平稳,铸件合格率达95%,水冷铜金属型使用寿命将超过10×105模次.     

转盘式金属型铸造机

我厂于1971年自行设计制造了一种转盘式金属型铸造机,成批铸造铁球。经过一年多的生产实践,机器性能稳定、工作可靠、维修简便,目前已投产了两台,每台每小时可铸造铁球1.2～1.5吨,有效地改变了铁球生产的落后面貌。图1是转盘式金属型铸造机工作时实况。     

通用金属型铸造机

前言:标准化是组织现代化大生产的重要手段,也是实行科学管理的重要基础之一。同样,大规模金属型铸造生产中,金属型铸造机,金属型及其有关工装的标准化也是一个重要环节。对金属型铸造机而言,通过标准化可精简机型,统一参数系列和安装连接尺寸,保证通用件,易损件的互换性,方便机器的使用和维修;对金属型