回转窑筒体变形的原因及处理措施

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2013年2月停窑检修后,回转窑点火升温,在准备连续转窑投料时,现场发现窑筒体变形。具体现象如下：窑轮带与托轮接触时有时无,且Ⅱ档轮带和2个托轮都不接触时,Ⅰ和Ⅲ档轮带和托轮全面接触;Ⅱ档轮带和托轮全面接触时,Ⅰ档轮带和右边托轮、Ⅲ档轮带和左边托轮不接触,且轮带与托轮不接触时,最大间距＞20mm。     

φ3m×48m回转窑I档轮带位置的调整

按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于75%,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合.我厂φ3m×48m回转窑I档(窑头档)轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档(传动装置及挡轮组在Ⅱ档)轮带已与下挡轮接触(即窑下窜到位)时,I档轮带与托轮的接触宽度仅为67.5%(270mm);热态时,接触宽度为78.8%(315mm).由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,I档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动.对此,我厂于1999年4月份更换了I档的两组托轮,并将轮带位置向窑头方向移动了100mm,现将轮带位置的调整情况作一介绍,供参考.     

Φ4.8m×72m回转窑轮带深度裂纹修复

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产.2011年9月22日,Ⅱ档轮带靠窑头方向自轮带表面端角起有250mm×250mm可见裂纹.该轮带为矩形实心断面,材质为ZG35SiMn,规格为950mm×450mm.我们对轮带裂纹进行了焊接修复. 1 问题分析 经分析,认为轮带产生裂纹的主要原因为轮带铸造存在缺陷,使轮带局部组织存在沙眼、夹渣等孔隙,相对疏松,硬度分布不均,在高温、重载循环环境下易出现微裂纹. 前些年该轮带曾长期用水浸冷却,在轮带与托轮的线性重碾下,水会传导瞬时的封闭超高压,也加速了微裂纹的扩展.     

φ3m×48m回转窑Ⅰ档轮带位置的调整

按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于 75％ ,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合。我厂 3m× 48m回转窑Ⅰ档 (窑头档 )轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档 (传动装置及挡轮组在Ⅱ档 )轮带已与下挡轮接触 (即窑下窜到位 )时,Ⅰ档轮带与托轮的接触宽度仅为 67.5％ (270mm);热态时,接触宽度为 78.8％ (315mm)。由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,Ⅰ档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动。对此,我厂于 1999年 4月份更换了Ⅰ档的两组托轮…     

Ф4m×60m回转窑轮带和托轮的现场车削

我公司现有2台Ф4m×60m回转窑,三档支撑,窑尾档采用液压挡轮控制回转窑上下行.其中一台窑于2003年4月10日开始运行后,由于液压挡轮不能正常使用以及各档托轮调整不当等原因,造成轮带和托轮接触面产生凹凸现象,最严重的中档处,轮带中间高出边缘5mm,托轮两侧高出中间7mm,使窑不能正常运转.为此,我公司于2007年8月对中档支撑装置进行现场车削.     

窑轮带裂纹数次修补过程及修复失效原因浅析

我公司Y4874回转窑于2010年3月14日点火投产,正常运行到2011年3月25日,3档轮带与托轮接触面发现裂纹（裂纹平行于窑中心线）,到2016年3月,已割挖焊补修磨21次。先后有三家专业轮带焊接公司进行割挖焊补修磨攻关,但修复后的轮带运转不足3个月会在修复位置及附近再次产生裂纹（全部裂纹都平行于窑中心线）。轮带的割挖焊补修磨缺陷已由初次修复时的250mm弧长宽度发展到　　　1　400mm弧长宽度。本文就三家公司割挖焊补修磨过程及反复修补的原因进行分析,供同行参考。     

Φ4.8m×72m回转窑Ⅱ档轮带的更换

<正>我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产。2011年9月22日,回转窑Ⅱ档轮带靠窑头方向侧自轮带表面端角发生250mm×250mm可见裂纹,当时采取现场焊接工艺予以修复。其后该部位接连多次发生类似裂纹。后经现场超声探伤诊断确认,属整体性高温重载疲劳性裂纹,现场焊接修复已不能保证轮带的工作性能。为此,在2014年初春节停窑大修期间对该轮带进行了更换。     

回转窑托轮的调整(五)

4 托轮调整的检验 托轮调整以后,最重要的是要保证轮带与托轮表面接触均匀,受力均衡。因为回转窑的轮带与托轮接触时的接触应力很大,有的甚至超过400MPa。如果托轮调整不当,托轮与轮带表面接触不均,势必加大接触应力,进而会导致许多事故的发生,严重时会损坏机件。为此,国外研制了气垫支承装置和液压支承装置,并且在实际生产中已经有所应用。我国珠江水泥厂引进丹麦史密斯公司4000t/d的Φ4.75m×75m预分解回转窑,在其支承装置同一挡中的两个托轮底板可以摆动,每端各设一橡胶弹簧垫块。当一侧托轮负荷增大后,便会自动降低,使另一侧托轮的负荷增加。就这样     

回转窑托轮表面除水除油的一些尝试

回转窑托轮在温度过高时需要浸水冷却来保证托轮轴瓦的安全运行。关于托轮表面带水的危害有相当多的论述，其危害主要在于：当托轮与轮带接触水时，表面水会进入托轮或轮带表面的微裂纹，致使其扩展，进而形成不断发展变大的溃块，直至导致轮带断裂或者托轮不能运转而造成停窑。另外托轮、轮带有溃块后，引起的振动对窑内耐火材料也有很大危害，对工艺的负面影响也较大。停窑后，必须对其焊补和修形，过多的油液也有类似的损害问题。我公司每年在这一项的维修费用超过10万元。另外，越来越高的清洁生产标准也对现场卫生提出了更高的要求。托轮、轮带接触时挤压喷溅的水渍、油渍污染了现场环境，清理工作量大。对托轮表面的除水和除油，曾有过多种方案、设想和尝试，下面分别进行讨论。     

水泥回转窑托轮的使用与优化

该公司5 000t/d水泥回转窑在运行中,原托轮因为使用冷却水降温,托轮和轮带表面出现剥落现象,造成托轮和轮带使用寿命短,维修费用高。通过使用冷却风,彻底解决托轮轮带表面剥落问题。原设备厂家配置托轮隔热罩规格尺寸比较小,隔热效果差,通过改为大隔热罩,提高隔热能力,为托轮瓦正常运行提供了良好条件。并为托轮轴承加配强制润滑装置,提高了托轮运行的可靠性。     

回转窑二档轮带断裂的焊接修复

<正>1情况介绍我公司一台三档支承的Φ3×48m回转窑,投产于1988年,1998年发现二档轮带靠近上档轮一侧有一处小裂纹,裂纹从与挡圈接触的厚60 mm处开始,沿轴向向下(窑头方向)裂开,至轮带Φ60 mm孔处,未延至轮带接触带。因当时焊修技术不成熟,担心焊修会造成较大应力,把整个轮带拉裂,故未焊修。经运行中观察,此裂纹     

大瓦油在托轮轴瓦发热中的应用

巨龙集团拥有一条规格为Φ5.8×97m、日产3500t熟料的回转窑。它采用四档托轮支承方式,其中1、3、4档托轮外径为Φ2000mm,宽度为1100mm;2档托轮外径为Φ2500mm,宽度为1200mm。自1991年以来,托轮轴瓦经常出现发热故障,尤其是1996年后,发热就更为频繁,而且持续时间较长,严重影响了回转窑的正常运转。究其原因,我们认为主要是：（1）托轮轴瓦承载能力不足。首先是轴瓦的设计比压较大,Ⅱ档托轮轴瓦的比压达5.0MPa左右;其次,发热的轴瓦表面有拉毛、损伤现象,油在轴瓦中不能形成良好油膜,因而造成轴与瓦运行中产生干摩擦导致轴瓦…     

回转窑轮带表面波浪纹形成机理及解决方案

在生产中,回转窑轮带表面有时会形成波浪纹,本文结合理论分析和现场实际观察,对轮带表面波浪纹的形成机理进行了研究探讨,认为造成轮带表面波浪纹的原因有很多,本文重点对托轮与轮带不平行接触造成轮带表面波浪纹的原理及解决方法进行了详述。     

回转窑托轮调整的方法

公司2号生产线回转窑长期不能自由上下窜动,导致墩托轮表面磨损严重,加剧了轮带与垫板挡铁之间的磨损,需要对托轮进行调整.调整前,对采集的各组托轮数据进行分析,确定托轮调整方案;调整过程中,记录百分表数值和各组托轮温度变化情况,每次调整量 ≯0.1 mm.调整后,回转窑各组托轮衬瓦温度稳定,轮带、托轮及大小齿轮啮合运行情况...     

热应力引起的回转窑轮带开裂初析

<正>回转窑轮带开裂的原因很多,主要表现有:轮带与托轮的接触面过窄,轮带的接触应力远远超出轮带的设计许用值,引起轮带表面局部压溃,产生裂纹,最后导致轮带开裂;轮带本身存在铸造缺陷,如砂眼、缩孔、     

我厂回转窑轮带移位的原因及复位方法

我厂2000t／d新型干法回转窑采用松套式浮动轮带。使用过程中,经常发生轮带移位现象。现对轮带移位原因和复位方法作一介绍,供参考。1移位原因为满足热膨胀的需要,我厂回转窑轮带和筒体之间采取了活动垫板,预留了间隙。由于安装中该间隙不可能掌握得十分准确,轮带与筒体间存在相对滑动,进而造成档块磨损严重,不到半年磨损即达40mm,只得频繁更换档块。更为严重的是由于档块全部脱落,1992年和1993年曾先后两次发生轮带移位400mm左右的严重事故。在检修中同时发现活动垫板上有许多沟槽,冷态时检查轮带和活动垫板的间隙的20mm左右。一…     

φ3.2m×46m预分解窑的测量与调整

在生产过程中,回转窑的正常平稳运行是靠托轮的正确调整来实现的,而托轮摆放位置的正确与否是关键,也就是说托轮的轴线与窑简体中心线的夹角、托轮的跨距必须恰当,否则就可能危及回转窑的正常运行,严重时引起设备事故的发生。同时在回转窑长时期运行过程中,由于轮带与垫板之间的相对运动和磨损造成轮带间隙超差,轮带与托轮的摩擦和挤压不均造成接     

回转窑轮带与垫板间隙变大的处理

1 引言 河南省七里岗水泥厂φ3.2m×46m回转窑1000t/d生产线于1995年建成投产,垫板采用浮放形式,多年来一直运转较好。但随着使用时间的增长,轮带与垫板间隙逐渐增大,到2000年6月,中间档和靠近窑头端档轮带间隙达39mm左右,并引起中间档轮带下面筒体产生多处裂纹,损坏耐火砖。由于该问题未能得到根本解决,回转窑一直带病工作,严重时,仅运转3个月左右就出现轮带下面5～7排耐火砖被挤裂的现象,缩短了运转周期。     

回转窑窑头密封应用对比分析

<正>1改造前窑头密封使用状况我公司两条熟料水泥生产线均配套Φ4.8 m×740m回转窑,投产时间分别为2009年和2016年,两台回转窑窑头密封最初配置均为单向鱼鳞片密封,该密封结构需每年更换一副鱼鳞片,且随着使用年限增长,窑头冷风套逐渐变形,系统漏风、飞砂漏料严重。造成的影响如下：（1）回转窑一档轮带与托轮因飞砂侵蚀,表面磨损严重,给回转窑安全运行带来极大的隐患,更换托轮造成备件费用增加。     

Φ4.8m×72m回转窑窑头档筒体裂纹分析

<正>1概述某水泥厂5 000 t/d水泥生产线2010年建成,其中Φ4.8 m×72 m回转窑为唐山冀东装备工程股份有限公司的产品,该公司2013年进行回转窑检修时发现窑头档的轮带与垫板的间隙过大,于是自行在筒体垫板下添加了5 mm的钢板。至2014年5月份发现垫板磨损严重,且轮带下筒体发现裂纹,裂纹长度约850 mm,方向沿筒体轴向,且有延长的趋势。