高效板坯连铸结晶器集成技术

阐述并分析了高效连铸结晶器的关键技术,重点介绍了高效板坯连铸结晶器集成技术研究开发的主要内容,指出开发和应用高效板坯连铸结晶器集成技术对提高我国板坯连铸的整体水平具有重要意义。     

改善连铸板坯表面质量的措施

经过多年的发展,连铸技术得到了很大的提升。本文通过分析连铸生产过程中,工艺技术对连铸板坯表面造成的质量因素,并对连铸板坯的表面缺陷进行归类总结,得出了不同缺陷之间的特征,为改善连铸板坯的质量提供技术参考。     

高级别管线钢连铸板坯动态轻压下最佳压下位置研究

介绍了不同动态轻压下压下位置对连铸板坯内部质量的影响。通过对连铸板坯横断面的低倍检验结果和沿连铸板坯厚度方向化学成分分析，发现动态轻压下对连铸板坯中心偏析的改善效果十分显著，高级别管线钢的最佳动态压下位置fa=0．5-0．8。     

连铸矫直过程板坯角部横向裂纹数值分析

 连铸过程中板坯角部可能出现横向裂纹,这些裂纹严重影响着连铸坯的质量和产量。本文采用显式动力学有限元方法对连铸矫直阶段连铸板坯表层金属应力变化规律进行了模拟,分析了角部应力的变化规律,并对矫直过程中连铸板坯应力分布对角部横向裂纹的影响进行了讨论。研究结果对指导连铸生产具有重要的实际意义和理论意义。     

宽板坯结晶器保护渣的开发

宽板坯连铸与常规板坯连铸相比有着较大的差异.通过对保护渣理化性能、绝热保温性能的研究,确定了适合于宽板坯中碳钢连铸用保护渣的理化指标,并开发出XCN-Z型保护渣.工业应用表明:研制的XCN-Z型宽板坯连铸用保护渣使用效果好,能满足拉速为1.3～1.5 m/min的中碳钢中厚板坯连铸连轧的要求.     

板坯连铸直轧感应补热有限元分析与试验

 为减少连铸与热轧工序之间坯料再加热的能源消耗,连铸直轧技术蓬勃发展,其关键技术之一在于连铸与轧制工序之间的补热工艺。针对板坯连铸直轧实际生产中对补热工艺的要求,建立了纵向磁通和横向磁通感应补热有限元模型,分析了板坯的补热过程。结果表明,纵向磁通对板坯表面整体补热效果好,但无法解决板坯边角温度偏低的问题;横向磁通可有效地对板坯边角进行局部补热;选择合适的电流大小和板坯移动速度,可使板坯温度分布更均匀。同时,使用自制的感应补热样机做补热试验,对补热效果进行检验,所得的试验结果与模拟结果一致。分析结果对板坯连铸直轧在实际生产中的感应补热工艺具有指导意义。     

连铸板坯表面纵裂原因分析

阐述了连铸板坯表面纵裂形成的机理及其影响因素,对影响连铸板坯表面纵裂的因素进行了分析,提出了改进措施。     

现代板坯连铸机的发展

本文就近年来世界板坯连铸技术的发展和采用新技术设计新型板坯连铸机等方面做了较全面的阐述,并刘今后我国板坯连铸机的发展提出了具体的建议和设想,这对尽快发展我国板坯连铸机具有一定的参考价值。     

影响连铸板坯火焰切割机效率的因素及采取的措施

对于采用在线火焰切割机进行连铸板坯切割的炼钢厂来说,连铸板坯火焰切割机的切割效率不但和切割设备检修维护的功能精度密切相关,而且受能源介质气体和操作参数的选取直接影响,科学合理的板坯切割对连铸板坯的切割质量、能源消耗和工作环境等的影响十分关键。它直接影响着连铸的技术经济指标。在分析影响连铸板坯火焰切割机切割效率的因素基础上提出提高其切割效率的措施。     

八钢板坯连铸中包浸入式水口结构的优化

总结了板坯连铸结晶器浸入式水口对结晶器流场的影响,通过数学模拟及现场大量试验。选定了适合八钢板坯连铸现场条件的浸入式水口,解决了结晶器角部扰动的问题,提高了板坯质量。     

FTSC薄板坯连铸结晶器流场数值模拟

利用商业软件GAMBIT和FLUENT，针对FTSC薄板坯连铸结晶器，建立三维有限体积模型，用来描述结晶器内钢液流动特征。在此基础上，分析了浸入深度、拉坯速度以及水口倾角等参数对结晶器流场的影响，为FTSC薄板坯连铸结晶器相适应的浸入式水口结构尺寸优化提供参考。     

唐钢FTSC工艺薄板坯连铸粘结的原因及预防措施

通过结合唐钢薄板坯连铸的生产实践,从钢水纯净度及温度、结晶器内钢水液位波动、锥度控制、设备状况、保护渣性能等几个方面分析薄板坯连铸粘结的机理和影响因素,并提出相应的预防措施,使粘结几率有较大幅度的降低。     

FTSC薄板坯连铸中碳钢保护渣研究及开发

针对唐钢FTSC薄板坯连铸所产生的板坯裂纹、表面夹渣、卷渣及漏钢现象进行保护渣生产试验研究与理论分析。研究结果表明,组分变化对保护渣熔化温度和粘度等指标有着重要的影响。通过实验室对保护渣组份及其变化对其性能影响的研究,结合唐钢FTSC薄板坯连铸自身特点,设计出保护渣基本配方,且在不断试验改进中,最终开发出适合唐钢薄板坯连铸用中碳钢保护渣C2.     

薄板坯连铸结晶器钢液流动数值模拟

以唐钢第一炼钢厂薄板坯连铸机为背景,利用商业模拟软件FLUENT,根据热轧薄板厂目前连铸操作的工艺参数,采用湍流模型建立数学模型,模拟了薄板坯连铸结晶器内钢液流场分布情况,系统地研究了水口结构、水口上出口倾角在指定拉速、浸入深度下对结晶器内流场的影响,为水口优化提供理论依据。在固定拉速和指定的浸入深度条件下,通过对比分析几种不同水口结构对结晶器内流场及温度场影响规律,最终确定采用五孔水口上出口倾角取15°为最佳水口结构方案。     

唐钢FTSC工艺连铸薄板坯生产技术

简要介绍了唐钢FTSC工艺薄板坯连铸的生产技术情况。指出在薄板坯连铸工艺流程中，钢水中夹杂物含量及连铸机工艺设备情况对薄板坯的质量起决定作用。     

唐钢FTSC工艺连铸薄板坯生产技术(续)

简要介绍了唐钢FTSC工艺薄板坯连铸的生产技术情况。指出在薄板坯连铸工艺流程中,钢水中夹杂物含量及连铸机工艺设备情况对薄板坯的质量起决定作用。     

薄板坯连铸连轧的轧制设备配置及轧制技术

介绍了CSP（紧凑式带材生产）、ISP（在线带材生产）、FTSC（通用薄板坯连铸）等薄板坯连铸连轧的轧制设备（包括加热炉）和轧制技术－自由轧制技术、无头轧制技术和铁素体轧制技术等。     

唐钢FTSC薄板坯纵裂纹的工艺原因分析和控制措施

根据唐钢FTSC薄板坯连铸机的生产实践,对铸坯表面纵裂纹的特征和形成过程进行了深入的研究,重点分析和总结了钢中C含量,S含量,锥度控制,保护渣性能,拉速和过热度,设备状态等对表面纵裂纹的影响,并提出了相应的控制措施.     

唐钢FTSC工艺板材孔洞缺陷成因及预防措施

采用金相显微镜和扫描电镜对唐钢FTSC工艺板材孔洞成因进行了分析,结果表明：唐钢SS400热轧材的孔洞是由沿铸坯厚度方向存在中间裂纹造成的。对轻压下时铸坯坯壳厚度的变化进行了分析,发现铸坯中间裂纹源主要在扇形0段,是由于辊子的相互错位而诱发;裂纹源产生后沿铸坯厚度方向延伸形成中间裂纹。通过减小扇形0段的压下量,合理分配到其它扇形段中,减轻或消除了铸坯枝晶间裂纹的产生,抑制了铸坯中间裂纹的生成,避免了板卷孔洞缺陷。     

Numerical Simulation for Effect of Inlet Cooling Rate on Fluid Flow and Temperature Distribution in Tundish

 The fluid flow in tundish is a non-isothermal process and the temperature variation of stream from teeming ladle dominates the fluid flow and thermal distribution in tundish. A numerical model was established to investigate the effect of inlet cooling rate on fluid flow and temperature distribution in tundish based on a FTSC (Flexible Thin Slab Casting) tundish. The inlet cooling rate varies from 0.5 to 0.25 ℃/min. Under the present calculation conditions, the following conclusions were made. When the stream temperature from teeming ladle drops seriously (for inlet cooling rate of 0.5 ℃/min), there is a “backward flow” at the coming end of casting. The horizontal flow along the free surface turns to flow along the bottom of tundish. The bottom flow shortens the fluid flow route in tundish and deteriorates the removal effect of nonmetallic inclusions from molten steel. Nevertheless, when the inlet cooling rate decreases to 0.25 ℃/min, the horizontal flow is sustained during the whole casting period. The present research provides theoretical directions for temperature control in teeming ladle and continuous casting tundish during production of advanced steels.