转炉溅渣护炉技术的工艺参数优化

本文根据首钢二炼钢厂生产的实际情况,初步分析了溅渣工艺对转炉生产的影响。从炉渣成分、调渣操作、出钢温度、溅渣时间、炉渣黏度、喷吹氮气压力及枪位高度等几个方面对溅渣工艺和溅渣效果进行分析,初步确定适合首钢二炼钢厂的溅渣工艺条件。     

提高云南铜业艾萨炉寿命的实践与探讨

结合艾萨炉熔炼的熔池特性和云南铜业股份有限公司的生产实践,分析影响炉衬蚀损的关键要素,提出延长炉寿命的措施。影响艾萨炉炉衬蚀损的要素是内炉壁温度及其波动和在内炉壁处的强烈搅动。在炉内创造出合适的温度梯度与流动速度梯度,能够在比较长的炉寿下获得高的熔化量。延长炉寿命的措施有增加炉子直径、改进喷枪结构与工况参数,严格执行操作制度,加强耐火材料腐蚀的监测。     

利用镍渣冶炼回收硅钙合金的研究

利用金川公司镍冶炼后的废渣进行硅钙合金的制备回收,加人生石灰作为配料,以焦炭和木炭作为还原剂,在自制的小型直流电弧炉中进行冶炼,并利用XRD和光学显微镜对冶炼的合金进行了分析.试验表明:当镍渣:生石灰:还原剂=3.3:1.2:1.4时,产物中得到了CaSi和Fe0.905 Si0.905;当镍渣:生石灰:还原剂=3.3:1.5:2.2时,产物中得到了CaSi和Fe3Si.试验表明:利用自制的小型直流电弧炉冶炼镍渣具有独特的优势,在冶炼过程中解决了炉底上涨的技术难题.     

镍工业冶金渣的资源化

镍渣是FeO—SiO2系熔渣,与属于CaO—Al2O3-SiO2系的高炉矿渣在性能上有所不同。介绍了镍渣的产生、理化性能和应用情况,尤其对镍渣在水泥生产、混凝土的制备、砌块的制备以及矿井充填中的应用作了详细的介绍,并指出了镍渣在墙体材料、新型建材和农业等方面的进一步资源化方向。     

LF炉精炼渣的开发和应用

研究测定了CaO-Al2O3系LF炉精炼渣的熔点和熔速,确定了综合性能指标较好的LF炉精炼渣的组分,考察了利用该精炼渣时耐火材料、处理时间及精炼钢种等试验条件对脱硫效果的影响。另外,在现场试验中对比该精炼渣与传统的含氟精炼渣对钢中夹杂物级别、硫含量及气体含量的影响。研究结果表明,组成为CaO=57%,Al2O3=39%,SiO2=1%精炼渣具有较好的综合指标,其熔点为1 390℃,熔速(1 300℃)为15sec。与镁质耐火材料相比,使用镁碳质耐火材料时,脱硫效果更显著。现场使用该精炼渣进行LF精炼处理时,成渣速度快、电弧平稳,钢中夹杂、气体以及硫含量降低。     

从反射炉镍渣中综合回收镍、铜的研究

本文针对镍渣硬度大和金属颗粒较多的特点，对镍渣的碎磨和浮游问题进行了研究，采用筛分、添加辅助捕收剂煤油及组合捕收剂浮选的方法，解决了从镍渣中综合回收镍、铜的问题，其中包括对片状金属的回收问题。     

CaO/SiO_2与MgO含量对镍渣熔融特性与黏度的影响

针对镍渣中铁资源的回收再利用,采用FactSage热力学软件从理论上研究了CaO-SiO_2-FeO-MgO镍渣体系熔融特性与黏度的变化规律。结果表明,CaO/SiO_2在0.1～1.2范围内增大时,渣系的液相线温度呈先减小后增大的趋势,并在0.6处达到最低值;MgO含量在7%～17%范围内增大时,渣系的液相线温度呈逐渐增大的趋势;在1 300～1 380℃范围内,渣系的黏度随CaO/SiO_2的增加呈先减小后增大的变化,而在1 380～1 500℃范围内,渣系的黏度随CaO/SiO_2的增加呈减小的趋势;在1 360～1 480℃范围内,渣系的黏度随MgO含量的增加呈先减小后增大的变化,而在1 480～1 560℃范围内,渣系的黏度随MgO含量的增加呈减小的趋势。实验结果显示,镍渣熔融温度的变化规律与计算结果相一致,表明FactSage热力学软件在计算镍渣熔融特性与黏度方面有指导意义。     

炼铅鼓风炉渣铅含量降低的探索与实践

本文根据富铅渣的性质,对渣含铅的影响因素如渣型、热工制度、炉料质量以及工艺操作等作了详细阐述和分析。并结合生产经验,探索出适合鼓风炉熔炼的渣型、风量、配料的准确性等相关技术参数。最后指出对于含大量硅酸铅的富铅渣,只有将渣型选择为：Fe20%～22%、SiO219%～21%、CaO14%～16%、Zn11%～13%,炉内鼓风量控制为14500～15000m3/h,且要不断提高配料的准确性,才能达到较好的熔炼指标。     

降低炼铅鼓风炉渣铅含量的探索与实践

根据富铅渣的性质,对渣含铅的影响因素如渣型、热工制度、炉料质量以及工艺操作等进行了详细阐述和分析。并结合生产经验,探索出适合鼓风炉熔炼的渣型、风量、配料的准确性等相关技术参数。最后指出对于含大量硅酸铅的富铅渣,只有将渣型选择为:Fe 20%~22%、Si O219%~21%、Ca O14%~16%、Zn 11%~13%,炉内鼓风量控制为14500~15000 m3/h,且要不断提高配料的准确性,才能达到较好的熔炼指标。     

还原硫化法从镍转炉渣中富集钴镍铜

考察了转炉渣还原硫化生产钴冰铜过程中还原剂焦炭与转炉渣质量比、硫化剂黄铁矿与转炉渣的质量比、熔炼温度及保温时间对钴镍铜的回收率的影响。试验结果表明,还原剂焦炭用量对金属钴镍收率影响最大,用量过大或过少都不利于钴镍的回收,而对铜的回收率影响不明显;增大硫化剂黄铁矿用量及提高贫化温度、延长保温时间都有利于钴镍铜的回收。当还原剂、硫化剂与炉渣的质量百分比分别为3．5％、25％,熔炼温度为1360℃,保温时间为3h时,钴镍铜在钴冰铜中的回收率分别达到了91．50％、96．08％、92．89％。     

高硅含铁镍渣还原制备珠铁研究

为了有效回收镍渣中的铁,以石墨为还原剂,配加适量氧化钙压制成球团,采用直接还原工艺制备珠铁。探讨了还原时间、温度及碱度对球团还原、渣铁分离、金属化率的影响。结果表明,镍渣配碳球团在温度1 400 ℃、碱度0.8、还原时间12 min条件下,球团还原产物中渣铁分离良好,铁金属化率达93.89%,还原反应活化能为199.64 kJ/mol,反应速率由碳的气化反应控制,还原分离后的珠铁有望替代部分废钢用作电炉炼钢原料。     

制备混凝土用细磨镍冶炼水淬渣的活性

研究以细磨镍冶炼水淬渣制备低标号混凝土的工艺。结果表明,细磨的镍冶炼水淬渣部分作骨料,部分作胶凝剂制备低标号混凝土是可行的,可用于路基填充等适宜工程。镍冶炼水淬渣粉活性随磨粉比表面积增加而提高,混凝土强度受镍冶炼水淬渣粉比表面积、用量及添加剂的影响。碱性氧化物含量低、SiO2含量高的酸性镍冶炼水淬渣,欲获得较高的活性,须磨到足够大的比表面积和选用适宜的活化剂。     

金川镍渣熔融炼铁及熔渣制备微晶玻璃的研究

以金川镍渣为主要原料提铁,以及采用浇铸工艺制备二次熔渣微晶玻璃,获得了可用于炼钢的生铁原料和建筑装饰用微晶玻璃.利用正交试验设计方法探讨了不同原料配比组成条件下渣铁分离和熔渣微晶玻璃晶化的效果,确定了可用于工业试验的最佳原料配比:85.1%镍渣,1.8%氧化铝粉,6.6%生石灰,5.0%萤石,1.6%氧化钠,5.1%焦炭.通过X射线衍射分析、物理化学性能测试、光学显微分析等手段确定了微晶玻璃的物相组成及性能特征.     

镍渣微晶玻璃核化及晶化制度的研究

以金川镍渣为主要原料采用熔融法制备建筑装饰用微晶玻璃.在成分研究的基础上,通过DSC测试、XRD、SEM和光学显微镜等分析手段,对添加了10wt%TiO2作为晶核剂的CaO-MgO-Al2O3-SiO2系统镍渣微晶玻璃试样的主晶相及微观结构进行了分析,得出了适用于该系统镍渣微晶玻璃的最佳热处理制度.     

某铜冶炼炉渣选矿试验研究与实践

针对某铜冶炼炉渣经选矿后的铜尾矿品位较高的问题, 开展了炉渣选矿试验研究。根据研究结果, 对现场的工艺流程和药剂制度进行优化, 获得了较好的生产技术指标。当炉渣含Cu 2.90%时, 获得的铜精矿含Cu 26.20%, Cu回收率为92.26%, 铜尾矿铜品位为0.25%, 降低了铜在尾矿中的损失。     

某公司不同炉渣磨浮流程及处理方式的选择

对渣包缓冷电炉渣、渣包缓冷转炉渣、自然冷却转炉渣3种不同铜冶炼炉渣进行试验研究,结果表明,电炉渣采用两段连续磨浮流程、转炉渣采用阶段磨浮流程对提高炉渣选别指标较为有利;电炉渣与转炉渣采用不同的磨浮流程分开选别不仅选铜指标最优,而且可以得到不同品质的含铁尾矿,将其作为不同产品销售有利于企业经济效益最大化。     

转炉渣还原贫化新技术实施方案及应用

针对转炉渣还原贫化工业化应用过程中存在的问题提出详细解决方案, 并结合现有的60 t转炉改造进行了渣还原贫化动力学条件优化和热平衡计算, 根据计算结果提出了系统工程解决方案, 针对渣还原工艺可能存在的其他问题进行描述, 提出了针对性措施。主要参数如下: 喷枪直径30 mm、喷枪角度14°、还原剂喷吹速率30 kg/min、保温期柴油油量135 L/h、还原期柴油油量500 L/h, 方案付诸实施并获得Fe₃O₄还原效率为62.9%、炉渣含铜平均降幅为63.5%的工业试验结果。     

底吹熔炼渣工艺矿物学研究

为了回收铜渣中的有价金属,采用XRF、XRD、SEM、EDS和BPMA等分析手段对底吹熔炼铜渣进行了工艺矿物学研究,查明了熔炼渣的主要成分、主要矿物成分、铜物相赋存状态,并对渣中重要矿物相的嵌布特征、嵌布粒度和主要矿物解离度进行了深入研究.结果表明:①熔炼渣中主要有价金属为Cu、Fe、Pb、Zn等,杂质成分主要为SiO...     

窑渣—还原熔炼铅冰铜新工艺研究

针对铜、铅冶炼厂产生的铅冰铜含铜低、含铅高的特点,提出了窑渣—还原熔炼铅冰铜的新工艺。铅冰铜经高温还原熔炼,产出粗铅、冰铜和炉渣。试验考察了窑渣配入量对铅的回收率影响。研究结果表明,铅回收率达95.12%,冰铜含铜达18.65%,炉渣流动性好,密度低,与金属相不相溶。