槽筒沟槽曲线的初步探讨

一、问题的提出我们兰州棉纺织厂地处西北高原干旱地区,相对湿度偏低,管纱和筒纱回潮率通常在5.2%左右。在纺制18.2号筒子纱时,开始用4721糟筒络制3.5°纸管筒子,出现小     

电测筒子回潮率的试验研究与应用

长期以来纺织厂都沿用烘箱测定成品与半成品的回潮率,试验结果的正确性、代表性和及时性都存在一定的问题.特别是筒子纱的回潮率是棉纺厂对外销售筒纱时,据以折算标准回潮率时的实际重量的依据.一般提前几小时抽取几只筒子纱,     

苎麻/棉筒子纱染色工艺

苎麻/棉筒子纱染色时,由于两种纤维得色量存在差异,易出现得色不匀问题.生产实践表明,采用氧漂煮练酶前处理,其白度和亮度可满足染纱要求;为了兼顾麻和棉两种纤维特点,保证络筒和织造的要求,应注意烘燥时适当提高筒纱回潮率.采用活性染色和柔软后处理工艺,苎麻/棉色纱色泽较好,内外层色差可达到要求.     

高温少雨季节控制筒纱毛羽增长的措施

由于空调手段单一,为解决高温少雨季节络筒毛羽增长率上升迅速的问题,从分析细纱管纱毛羽和络筒筒纱毛羽统计数据入手,通过试验数据和实例说明了络筒筒纱、毛羽增长率和络筒张力、车速、揩车周期及温湿度等密切相关。指出:控制筒纱毛羽及其增长是一个系统工程,必须加强成纱前的物理指标(粗纱回潮率和捻系数)和成纱后的温湿度,络筒张力、速度等方面的控制,从工艺、设备、运转上全面进行调整,特别应注意加强设备、操作方面的基础工作,从根本上重视温湿度对筒纱毛羽增长的影响,才能全方位地控制好筒纱毛羽指标。     

腈纶纱强度与温湿度之间关系的理论分析

本文通过对腈纶纱在不同大气温湿度条件下,品质指标测试数据的相关分析和理论探讨,初步明确了腈纶纱强度与温度、相对湿度(回潮率)之间的关系。     

回潮率控制与成纱质量的关系

探讨回潮率与成纱质量的关系及控制途径。阐述了纺纱各工序半制品和成品回潮率与成纱质量的关系。结合生产实践,提出了各工序回潮率和吸放湿要求以及控制途经和措施。认为:控制回潮率是实现纺纱生产良好和稳定产品质量的保证,相对湿度是影响回潮率的主要因素,控制温湿度是控制各工序回潮率的主要途径。实际生产中,应针对原料特性、纺纱季节以及各工序生产特点,通过控制和调节温湿度,使半制品和成品达到回潮率要求,并处于合理的吸放湿状态,以较好地达到稳定质量、降低细纱断头率、提高生产效率的目的。     

要重视化纤原料在纺纱前的预处理

化学纤维同天然纤维相比具有卷曲度差、吸散湿差、导电性差及质量比电阻大的特点。若在纺前不进行预处理和控制,纺纱过程中就会出现棉网破边、条干蓬松、绕罗拉、缠皮辊的现象,致使成纱品质低劣,影响产品质量。对化纤原料进行预处理的目的就是要改善纤难的纺纱性能。当原料回潮率较高时,可借助空调设备对其所在空间进行升温去湿处理,以通过降低相对湿度来降低回潮率。回潮率过高,杂质不易清除,纤维难以分离,且易扭结,罗拉、皮辊也易粘纤维,致     

毛/涤混纺筒纱染色工艺探讨

为了确定毛/涤混纺筒纱染色的最佳工艺,从络筒工序、染料和助剂的选择、染色工艺的合理性、染色过程等方面进行实践与讨论。对染色后纱线的外层、中层、内层的色差及染色前后纱线的回潮率、摩擦色牢度和强力指标进行测试与分析,以分析染色工艺的合理性。通过经验和实践,筛选出了经济环保且染色效果好的染料和助剂,并对毛/涤混纺筒纱染色传统工艺中不完善的地方进行优化改进,总结得出了最佳工艺,对企业的实际生产有一定的指导意义。     

舒弹丝9.8 tex环锭纱的纺制

为了解决舒弹丝弹性短纤维纯纺9.8 tex环锭纱的难题,介绍其原料性能及工艺流程,对开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒等工序的工艺参数和纺纱器材进行优化和试纺对比。指出:纺好舒弹丝纤维,需对原料进行预处理并控制好车间温湿度,缩短开清棉工艺流程,梳棉采用较慢的分梳速度减少纤维损伤;舒弹丝纤维回潮率小、易缠绕胶辊和罗拉,细纱相对湿度应控制为60%~65%,加强值车工巡回并及时清理风箱花,防止细纱断头造成胶辊绕花;络筒参数适当收严,发现异常立即追查,确保批量生产。     

合理控制浆纱回潮率的研究

探讨合理制定浆纱回潮率和车间相对湿度的方法。以涤棉13tex、涤粘15.8tex浆纱为研究对象,研究了所用浆料配方浆膜的吸湿放湿规律以及回潮率与浆膜的性能关系,在此基础上研究了对应浆纱的吸湿放湿规律。研究结果表明:环境相对湿度过低或过高,都不利于浆膜和浆纱的物理性能;同一相对湿度下,浆膜吸湿平衡回潮率远大于浆纱的吸湿平衡回潮率;相对湿度对浆膜物理性能的影响与对浆纱机械性能的影响相仿。认为:涤棉13tex和涤粘15.8tex浆纱在温度28℃、相对湿度70%的环境下各项性能最好;可以根据不同回潮率下浆膜物理性能变化设置浆纱回潮率与车间相对湿度。     

回潮率对T/C 50/50上浆纱力学性能的影响

对T/C 50/50 13tex经纱通过采用不同浆料配方上浆,测试分析了温度28℃时不同湿度下上浆纱的吸湿与放湿规律,以及不同回潮率下上浆纱的断裂强力和耐磨次数。结果表明,不同配方下上浆纱的吸湿放湿规律相似,同种配方下回潮率对上浆纱断裂强力和耐磨次数的影响规律类似。配方1#上浆纱在一定平衡回潮率范围的断裂强力和耐磨性呈递减规律,平衡回潮率在4.26%时上浆纱的断裂强力和耐磨性最好;配方2#上浆纱在一定平衡回潮率范围的断裂强力和耐磨性呈递减规律,平衡回潮率在4.65%时上浆纱的断裂强力和耐磨性最好。     

色纺彩点纱生产工艺

探讨色纺彩点纱生产工艺.分析阐述了彩点纱的结构、生产工艺流程以及开清棉、梳棉、络筒工序的技术要点和工艺参数配置.认为:纺好色纺彩点纱,要把握彩点子既不能过于光滑和圆润,也不能过于毛糙和松散；棉花等级搭配适当,回潮率达到7.5％以上；梳理隔距宜松不宜紧等三个关键技术环节,才能生产出风格好、彩点牢、可织性高的色纺彩点纱产品.     

筒纱包装方法的改进

正长期以来,多数纺纱厂采用筒纱一字形包装,见图1(a)。该法以12个筒纱成包,一包纱重25kg,相邻筒纱按大小头交叉一字形排列,中间用2条打包绳扎紧,有的公司为了防止筒纱挪动甚至两面用纸板保护纱袋上下两层。此法不但浪费包装物料和时间,且筒纱之间排列不紧密,搬运     

纱条回潮率与成纱品质指标相关分析及成因探讨

本文根据生产厂实测资料,以三个品种纱特为例,用相关分析方法,探讨纺纱时纱条回潮率与成纱品质指标的一般规律及成因。研究表明:纱条回潮率与成纱品质指标均呈曲线相关关系;对于同品种的纱遵循的规律基本一致。     

浆纱机烘房导纱件的改进

目前,在使用中的热风式或热风一烘筒混合式浆纱机烘房导纱件一般采用转笼式花篮。它是由中心轴、铝质法兰盘或铁质法兰盘、角铁及F46U型氟塑料套管包覆组成的结合件。在传递纱片运行过程中,导纱件与纱片呈线接触,以便于保护浆膜和有利于浆纱烘燥。在长期使用过程中,原有烘房导纱件暴露出不少缺陷,制约了浆纱质量的提高。我厂针对原有导纱件的不足之处进行了革新,取得了较好的效果。 在热风式或热风一烘筒混合式浆纱机的烘房内,具有一定压出回潮率的浆纱纱片,经过来回多层反复运行完成从湿态逐步转变成干态或半于态的工艺过程。由于纱线在相     

回潮率对石英纤维纱织造前后力学性能的影响

为研究导致石英纤维纱使用过程中强度下降的主要因素,对石英纤维纵、横截面及形貌进行表征,测试不同回潮率、不同线密度石英纤维纱织造前后拉伸断裂强度,分析织造过程中整经、开口、打纬等对其力学性能的影响,并探究浸润剂对石英纤维纱力学性能的影响。结果表明:石英纤维纱的拉伸断裂强度随回潮率增加而显著下降,其中95 tex石英纤维纱当回潮率为100%时比0%时拉伸强度降幅最大可达41%;95 tex石英纤维纱在1.0%回潮率织造后,其纤维拉伸强度下降高达60.94%;添加浸润剂对纤维纱强度有明显增强效果,390 tex石英纤维纱添加体积分数为100%浸润剂时,纱线强度增加17%;二氧化硅吸湿及浸润剂吸湿是导致石英纤维纱强度下降的主要原因。     

一种解决筒子“菊花芯”的方法

<正>络筒筒子成形不好不仅影响外观,且不利于筒纱退绕。我公司生产的JC/T 60/40 29.5tex赛络集聚纱(条混),采用Autoconer X5型络筒机(纱库型,60锭)生产,筒子上出现"菊花芯",如图1所示。在络筒生产过程中,筒纱外层纱线对内层纱线有挤压,随着筒子直径的不断变大,内层纱线所受到的挤压不断加大,内层纱线向筒子侧面外涌出,形成了"菊花芯"疵点。为了消除"菊花芯",在保证络纱速度不变的情况下,减小纱线张力可以     

减少筒纱细小纱疵的实践

为了降低CJ 9.7 tex紧密纱的细小纱疵,提高成纱质量,分析了络筒工序对成纱质量的影响,对防辩杆位置、张力盘压力和顸清纱板隔距进行了优化,使得筒纱的细小纱疵得到较明显降低,且条干均匀度等指标都得到了一定程度的改善.     

转杯纺纱中直接空调方法的应用

(一)直接空调的目的 在转杯纺纱过程中,纯棉半制品中纤维的温湿度对成纱质量影响很大。并条车间一般要求相对湿度较大,棉纤维处于吸湿状态,回潮率较大;而转杯纺车间则要求熟条内湿外干,棉纤维处于放湿状态,回潮率值较低,这样才能保证成纱质量。使用传统的空调方法(即通过对整个车间进行空调,来达到控制半成品的温度和回潮率),在某些方面往往达不到预期的效果。经测试,棉纤维暴露在一定的温湿度环境下,其温度很快就能与环境温度达到平衡,而棉纤维的回潮率则要经过6～8小时,才能与环境湿度达到平衡。 从并条机上下来的熟条,纤维的温度、湿度均与并条车间的空调状态相一致,回潮率较高。棉条一般经过5～6个小时的存放后,即到纺纱机上纺纱。此过程中,棉条一直放在棉条筒内,除表层棉条与转杯纺车间空气相接触外,其余的都处于一种密封状态。纺纱时,从棉条离开点     

嵌入式复合纺纱定量设计

为使嵌入式复合纱线密度满足设计要求,在确定细纱定量时考虑了混纺短纤维的混合定量和长丝定量.通过对其成纱混合回潮率、干质量混合比和短纤维干定量等细纱定量设计参数的计算公式推导和举例计算,得出了成纱定量参数的计算公式和计算方法.认为混纺短纤维的公定回潮率和短纤维与长丝干质量混合比计算是其成纱定量设计的关键;粗纱所纺细纱干定量和短纤维回潮率为粗纱定量和细纱牵伸倍数的设计提供了依据.