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针对衔铁零件的冷挤压模具--凹模的结构特点,采用正交试验方法,应用有限元分析软件DEFORM-3D对影响挤压力的凹模型腔结构参数进行优化设计,获得最优化的凹模结构参数,并在此基础上对优化后的结构进行数值模拟,得到挤压过程中凹模结构参数信息,为模具设计提供理论依据. 相似文献
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田敬友 《机械工人(热加工)》2000,(4):19-20
1998年,我们承揽了钢结构行业流行的用不锈钢薄壁管包普通钢管(如图1所示)装饰工程部件的加工业务。 经过研究与试验,我们在普通车床上利用摩擦挤压成形工艺原理成功地 相似文献
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温挤压技术作为一种净成形和近净成形加工工艺,因其金属的流动性能好、成形精度高、成本低,且可连续生产的特点,已被逐渐用于汽车、摩托车等行业机械零件的塑性成形。以汽车变速器锥齿轮为研究对象,设计了锥齿轮的温挤压成形工艺及模具结构,大大降低了制造成本,提高了工作效率,同时该方法能够使金属材料产生挤压强化,提高了材料的机械性能,具有广阔的市场前景。 相似文献
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为了寻求一种能全面揭示象等温和超塑性这类粘塑性复合挤压成形变形规律的方法,采用刚一粘塑性有限元对常温具有粘塑性行为的工业纯铅复合挤压进行了数值模拟。计算结果揭示了变形规律,如分流层的变化、速度场的分布、折叠缺陷的形成及原因等。计算表明,粘塑性复合挤压成形的最大变形区集中在凸模拐角处,变形分布梯度随着变形程度的增大而变小。增大变形速度、改善润滑条件有助于提高变形均匀性。对新旧网格的场变量传递、翻边现象的处理及初始速度场生成,采用有效的处理方法 相似文献
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《机械科学与技术》2016,(10):1578-1585
阐述挤压筒颤振辅助双杯挤压成形机理,运用Deform-3D有限元分析软件进行数值模拟仿真,分析比较不同施振参数下的行程载荷、材料流动速度、杯高比及等效应力分布。仿真结果表明挤压筒颤振可降低平均行程载荷,其平均行程载荷的最大下降值随颤振速度的提高而增加,但对实际挤压力影响不明显;上杯材料流动速度随颤振速度的提高而减小,下杯材料则相反;当颤振速度小于下杯材料流动速度时,杯高比大于无颤振时的值,且随颤振速度的提高而增加,而当颤振速度大于下杯材料流动速度时,上杯材料流动速度方向会出现反向,杯高比小于无颤振时的值,并随颤振速度的提高而减小;邻近挤压筒侧的塑性变形区随颤振周期性上下运动,但并不改变最大等效应力。 相似文献
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双杯形件温挤压成形数值模拟与分析 总被引:1,自引:0,他引:1
应用有限元法对双杯形件温挤压成形进行了数值模拟,着重分析了不同挤压温度、不同凹模圆角下的金属流变和应力应变分布,对模拟结果进行了对比分析,从而为优化模具设计,以及实验研究和生产提供了科学的依据。 相似文献
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在棒材开式冷挤压过程中,凹模内壁受力大小是影响凹模设计的一个很重要衡爨指标。文中采用有限元软件Deform-3D,对棒材开式冷挤压过程进行数值模拟,得到凹模内壁所受应力的分布规律及各个工艺参数对凹模内壁所受应力的影响规律,并获得减小凹模内壁应力的参数优选范围,从而达到优化参数的目的。 相似文献
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汽车轮毂轴承套圈冷挤压数值模拟分析研究 总被引:1,自引:0,他引:1
对某型号汽车轮毂轴承内圈冷挤压模具进行三维建模,利用Deform软件,设定挤压条件后,对内圈挤压成形过程进行了数值模拟。分析了挤压过程中金属的流动与速度分布,挤压速度和摩擦因子对模具载荷的影响,并对凹模的应力进行了分析,指出应力集中导致模具容易损伤的部位。通过数值模拟分析,提出了减小摩擦因子,提高表面质量的方法,减小应力集中和载荷过大造成的模具损伤,通过优化工艺参数提高挤压成形质量。 相似文献
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应用有限元法对双杯形件温挤压成形进行了数值模拟,着重分析了不同挤压温度、不同凹模圆角下的金属流变和应力应变分布,对模拟结果进行了对比分析,从而为优化模具设计,以及实验研究和生产提供了科学的依据。 相似文献
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分流组合模挤压过程数值模拟及模具应力分析 总被引:3,自引:0,他引:3
采用有限体积数值模拟方法研究分流组合模中焊合室的深度对铝型材挤压过程的影响,分别采用21mm、26mm和31mm三种焊合室深度对挤压过程进行了模拟,得到了应力、应变、挤压力等各种物理场量的变化规律,并采用有限元法对模具受力及变形情况进行了分析。研究结果表明,焊合室深度对载荷影响不大,但焊合室深度为26mm时质点流速最均匀。模具变形分析结果表明,随着焊合室深度增加,模芯变形程度增大,对应力分布来说,存在一个最佳的焊合室深度。从型材产品质量和模芯变形量综合考虑,应合理设计焊合室深度。 相似文献