中小型棒材车间步进式冷床长度的计算

介绍了年产100万t的某棒材中小型轧钢车间冷床的工艺尺寸计算和冷却能力的校核。对棒材在冷床上的冷却主要考虑热辐射,采用波尔茨曼公式计算棒材冷却所需时间,求出冷床长度,并将该时间与棒材在冷床上实际通过的时间进行比较,校核了冷床长度。     

Q215钢棒材热轧后湍流冷却过程温度场数值模拟

利用湍流管式冷却系统可以提高棒材热轧后冷却效率,使棒材表面形成回火马氏体,提高其力学性能。运用有限元分析软件MSC.Marc分析了Φ25 mm Q215钢棒材热轧后湍流冷却过程的温度场。结果表明,棒材离开湍流式冷却系统1 s时,棒材表面由950.0℃(终轧温度)降至768.0℃,芯部温度降至861.2℃;棒材离开湍流式冷却系统后,空冷3 s时表面温度升至792.6℃。生产应用结果表明,棒材进行普通冷却后的强度极限为310 MPa,用湍流式3段冷却后棒材的强度极限达410 MPa。     

冷却器管道直径对大直径棒材冷却效果的影响规律

利用有限元耦合场数值模拟计算方法,对大直径棒材穿水冷却过程进行了三维非稳态数值模拟,分析了冷却器管道直径在棒材不同位置及对整体冷却效果的影响规律。模拟结果表明：在棒材整体方向上,管道直径D=220mm及D=240mm时冷却效果最好,D=350mm及D=400mm时冷却效果最差;在给定的工况条件下,棒材表层的温度在冷却过程中出现了波动,且冷却器管道直径越大波动现象越明显;棒材长度方向上温度分布不均匀。     

大直径GCr15轴承钢棒材穿水冷却规律及工艺研究

利用有限元耦合场数值模拟计算方法,对大直径棒材穿水冷却过程进行了三维数值模拟,在确定了冷却器结构的条件下,依据GCr15轴承钢的冷却工艺参数,研究冷却水流量和温度对棒材冷却效果的影响规律。模拟结果表明：冷却水流量对棒材温降效果影响较大,但当流量达到一定值时,继续增加流量,效果减弱;冷却水温对棒材温降效果影响较小。由此提出适合此种规格棒材的冷却水流量和水温区间。     

棒材轧制中控制轧制和控制冷却的应用

介绍了棒材轧制过程中控制轧制和控制冷却工艺的特点、金属学理论,分析了控制轧制和控制冷却工艺对热轧棒材的影响,并提出目前需要研究的问题。     

大断面轴承钢棒材超快速冷却工业化试验

针对国内某钢厂大断面轴承钢棒材连铸连轧后(棒材直径≥60 mm)先共析碳化物网状等级超标问题,通过对前期的研究工作进行归纳总结,在保证连铸连轧的基础上设置新型水冷系统并进行超快速冷却工业化试验,检验冷却到室温后棒材微观组织性能和先共析碳化物网状等级。试验结果表明:通过高温终轧后设定合理的超快速冷却工艺参数可以显著提高棒材表层以及芯部的冷却速率,抑制强碳化物形成元素的晶界处偏析。超快冷后棒材的室温微观组织均为片层珠光体。晶界处先共析碳化物的网状析出得到消除,仅在棒材芯部有少量碳化物呈弥散分布,碳化物网状等级符合行业标准。     

轴承钢棒材超快冷却的实际运用研究

针对生产轴承钢棒材产品出现的网状碳化物问题,以国内某厂棒材热连轧生产线为依据,对GCrl5轴承钢轧后进行快速控制冷却的温度场进行模拟研究,并运用于实际生产中,取得了较好的效果。结合现场条件所能采用的各种冷却工艺,利用计算机模拟方法,对冷却工艺进行了优化分析,使得GCr15轴承钢20～60的产品的网状级别≤2.0级,解决了中小规格棒材轴承钢网状碳化物达不到标准要求的问题。     

棒材水冷过程仿真系统的研究与开发

对棒材水冷过程传热机理进行了研究和分析,采用FLUENT软件对不同穿水管冷却不同规格棒材时的流动传热性能和阻力特性进行了分析,获得了棒材在穿水管内冷却时的压力、速度和温度变化情况,得到了压差随流量变化的特性曲线、对流换热系数随流量变化的特性曲线、喷嘴阻力特性曲线,以及这些曲线对应的拟合数值模型,在此基础上编制了棒材水冷过程仿真系统软件,可快速精确地模拟出棒材水冷过程温度变化情况,在多个棒材轧机生产线上取得了较好的实际应用效果,对冷床入口处棒材表面温度的预测精度达到了±20℃。     

具有热矫直功能的齿条式冷床

步进齿条式冷床已在中小型棒材生产中得到广泛应用,但随着轧机不断更新改造和产品质量的要求不断提高,这种冷床暴露了一些缺点,主要有:第一,棒材的不直度过大(一般在5～6毫米);第二,冷床长度不够,面积小,棒材下床温度过高;第三,棒材与冷床齿条接触点固定不变,致使棒材冷却不均匀,局部硬度过高。 上述缺点已引起一些工业国家的广泛重视。近年来,已研制出旋转步进式齿条冷床,这种冷床不仅使棒材冷却均匀,还可以     

棒材车间穿水冷却的工艺特点

控制轧制和控制冷却是轧钢生产技术重要的发展方向,介绍了鲁丽棒材的车间的工艺特点及穿水冷却在鲁丽棒材车间的应用。