难浸含砷金精矿生物预氧化生产实践

介绍了国内第一个日处理１０ｔ难浸金精矿生物预氧化－氰化碳浸提金工厂的生产工艺、技术参数、经济指标及存在问题。经过生物预氧化后、金精矿金回收率达到９０．７８％。     

难浸含砷金精矿两段生物氧化—氰化提金工艺试验研究

某难浸含砷金精矿中金矿物嵌布粒度极细,有92.00%呈次显微金（不可见）的形式存在,且金矿物嵌存状态以包裹金为主,占94.58%。对金精矿进行常规氰化浸出,金的浸出率仅为3.41%。通过采用两段生物氧化预处理—氰化提金工艺,金的浸出率提高到95.02%,比常规氰化提高了91.61%。     

广西含砷难浸金精矿碱浸预处理试验研究

根据广西含砷难浸金精矿的性质特点,研究了碱浸预处理氰化浸出工艺,主要探讨碱浸预处理对浸金效果的影响。研究结果表明,碱浸是该难浸金精矿较有效的预处理方法;金的浸出率与砷脱除率相关;且氰化过程中添加氧化剂可获得较高的浸金率。     

TW型塔式磨浸机在处理含砷难浸金精矿中的应用

利用ＴＷ型塔式磨浸机的强化同功能处理含砷难浸金精矿，获得了理想的效果，金的回收率达８７％－８８％，比常规浸出工艺提高８个百分点，效果显著。     

含碳高砷型难浸金精矿细菌氧化试验研究

广东省某含碳高砷型难浸金精矿，常规氰化金浸出率仅为15．02％，通过采用细菌氧化技术，使硫化物包裹金暴露或解离，吸附金的有机碳被钝化，金浸出率达到94．41％，获得了较理想的试验研究结果。     

某含砷难浸金精矿常温常压强化碱浸预处理试验研究

采用物理与化学综合分离方法，利用边磨边浸工艺及其主体设备-塔式磨浸机，对含砷难浸金精矿进行超细磨，然后在常温常压下，利用强化预处理搅拌槽进行强化碱浸预处理，从而脱砷脱硫或使金与硫化物充分解离，再进行氰化，可达到高效提金的目的。这一新工艺用于预处理产于杨树地区的含砷难浸金精矿，在97.38%～35.56μm的磨矿细度，矿浆浓度40%和环境温度13～15℃条件下，强化碱浸12h后，砷转化率92.1%，S氧化率70.2%，金的氰化浸出率从预处理前的17.5%提高到98.0%，金的炭吸附率99.3%，锌粉置换率99.5%，排放尾液含蚌0.43mg/L，如按30t/d规律核算，预处理成本为310元，预处理设备投资为180万元。该试验结果表明，这一新工艺可以高效地回收难浸金精矿中的金，且工艺简单、流程短，投资小，对环境友好。     

难处理金银精矿生物氧化—氰化浸金试验研究

针对大兴安岭兴安金矿难处理金银精矿中存在包裹态金、银,常规氰化金、银浸出率较低的特点,进行了生物氧化—氰化浸金联合工艺试验研究。其结果表明:在温度35℃,搅拌速度450 r/min,矿石细度-0.044 mm占95%,微生物生长电位高于550 m V,充气量0.06 m~3/(L·h),矿浆浓度17.5%,氧化时间8 d的最佳条件下,金、银浸出率可从常规氰化的67.01%、45.01%分别提高至97.76%和99.42%,试验效果较好。     

含砷难处理金精矿生物氧化提金工艺试验研究

新疆某金精矿金品位37.10 g/t,含砷3.08%、铁15.17%、硫13.00%,自然金嵌布粒度以微粒为主,占91.04%,金精矿直接氰化浸出金浸出率仅为29.16%,为典型的含砷微细粒难处理金精矿。针对该金精矿特点,开展了系统的生物氧化单槽试验和连续试验研究。结果表明：采用长春黄金研究院有限公司驯化培育的菌种HYBBSX-Z1212-TL,在磨矿细度-0.045 mm占90.00%、矿浆浓度18%、连续氧化6 d的条件下,金精矿中砷、铁、硫氧化率分别为96.84%、93.83%、74.97%;氧化渣采用氰化炭浸工艺回收金,氰化浸出最优条件为矿浆浓度33%、氧化钙用量15 kg/t、碱处理时间2 h、氰化钠用量20 kg/t、氰化浸出时间48 h,金浸出率为94.11%。     

某难浸金精矿预处理新工艺试验研究

介绍了某难浸金精矿预处理工艺试验研究，研究结果表明：不经预处理，该金精矿的氰化浸出率仅为56％；经预处理后，氰化金浸出率可达93％。该预处理工艺具有对环境污染小，投资少，易操作等特点。     

难浸金精粉箱式静态生物氧化试验研究

介绍了难浸金精粉箱式静态生物氧化的基本方法流程,试验样品采用该方法处理187d 后,金的浸出率由37.04 %提高到93.01 % ,基本达到槽式搅拌氧化93. 68 %的水平。经济分析认为小型金矿山采用箱式静态生物氧化处理难浸金精粉,投资、成本分别为槽式氧化的1P3 和1P2 ,具有很强的实用性。     

难浸金精矿生物浸出体系的电位-pH图分析

电位-pH图是一种重要的热力学分析方法,能够直观地反映出浸出体系中的各种热力学平衡,有助于推断出物质发生化学反应的趋势,在难处理金精矿生物浸出体系中有重要指导作用。通过热力学计算,针对生物浸出环境绘制并分析了313 K温度下,pH=0~7.0,E=-1.2~1.2 V范围内适宜生物氧化黄铁矿-水系、毒砂-水系的电位-pH图。结果表明：在酸性体系下黄铁矿的稳定区域存在于0.336 V以下,毒砂则为0.133 V以下,毒砂的稳定性比黄铁矿的稳定性低,在较低的电位条件下便会被氧化溶解。     

高砷硫金精矿提金研究

广西贵港金精矿含15%～22%As,并含碳、铅等不利于氰化的元素,金直接氰化率8%～36%。采用催化氧化酸浸法预处理后,金氰化率可达92%～98%,氰渣浮选后精矿的金总收率达97%～99%。预氧化工艺在中温自热、低压、低酸操作条件下进行,废渣、废液符合环保要求。多批次小型试验及扩大试验结果表明该工艺技术指标稳定,经济可行。     

难处理金精矿加压氧化-氰化提金工艺研究

对新疆阿希难浸金精矿进行了酸性加压氧化-氰化浸金试验研究，考察了各种因素对加压氧化和氰化浸金效果的影响。在适宜条件下，金浸出率达到97％以上。     

某难浸金矿的次氯酸盐法直接浸金试验研究

采用次氯酸钠溶液法对国内某难浸金矿进行了直接浸出试验研究,考察了NaClO浓度、NaCl浓度和反应时间等条件对浸金率的影响,并采用X射线衍射、XRF、SEM和EDS能谱等测试对金精矿与浸出渣进行了表征,简要分析了浸出机理。试验结果表明：精矿中的金在pH＜8、电位>900 mV的条件下,能够被浸出并形成稳定配合物存在于溶液中,最佳实验条件为[NaCl]=50 g/L,[NaClO]=200 g/L,液固比=20∶1, 3 h后反应基本完成,金浸出率可达96.26%,脱硫率达98%以上。与传统氰化法相比,次氯酸盐法具有流程短、污染小和反应速度快等优点。     

难浸金精矿细菌氧化-氰化浸出试验研究(上)

通过在难浸金精矿中掺入一定比例的骨架材料，解决了矿堆渗透性差的难题。选用适宜菌种进行细菌氧化，再氰化浸出，金浸出率由常规氰化法的62．88％提高到96．41％。结果表明，在适宜条件下，对金精矿进行静态氧化、氰化浸出，有助于降低生产成本。     

从难处理金精矿氯化浸金溶液中吸附金

对国内某难处理金精矿高压氧化渣进行氯化浸出及吸附试验。结果表明,在下述最佳条件下浸金率达到96.5%:次氯酸钠浓度10g/L、pH=4、氯化钠浓度75g/L、温度40℃、液固比3∶1、搅拌速度300r/min、时间120min。浸金液在室温采用1g/L的717阴离子交换树脂吸附30min,金吸附率达到99.2%。该方法污染少、操作简单、反应速度快。     

某难处理金精矿焙烧—氰化提金工艺试验研究

针对某难处理金精矿,采用焙烧—氰化提金工艺。试验得到的最佳条件：金精矿粒度为-0.043 mm占52.85%,一段焙烧温度为450℃,焙烧时间为1 h（炉门关闭）,二段焙烧温度为700℃（炉门稍开）,焙烧时间为0.5 h;初始Na CN浓度为0.5‰,L/S=4,氰化时间为24 h。在此条件下,硫、砷的脱除率分别为99.99%和52.56%,金的浸出率为88.92%。     

鹿儿坝含砷难浸金矿石细菌氧化柱浸试验研究

介绍了鹿儿坝含砷难浸金矿石细菌氧化柱浸试验研究结果。对５ｍｉｎ粒度的试验样品,采用Ｔ１１０１细菌氧化６８ｄ,砷的氧化率达到５９．３２％,金的浸出率为７２．９９％,比直接氰化柱浸金浸出率提高６０％以上,有效地解决了试验矿石的难浸问题。     

含砷锑硫碳金精矿提金工艺研究

控制焙烧条件，使金精矿中As、Sb、S、C有效脱除，其中的金表露。焙烧矿磨细至0．041mm以下86％以上，采用常规氰化浸出，金浸出率达92．13％，砷以三氧化二砷形式回收。     

生物脱砷脱硫后金精矿的硫氰酸铵浸出试验

含砷难处理金精矿生物氧化预处理后,金精矿的金品位为87.23 g/t,经氧化脱砷脱硫后金精矿的矿物成分简单,对该金精矿样品进行硫氰酸铵浸出试验研究,通过不同氧化剂（次氯酸钙、高锰酸钾、硫酸铁）、氧化剂用量、浸出剂用量、浸出体系pH、浸出时间等条件进行试验,研究不同试验因素对硫氰酸铵浸出金的影响。在浸出体系pH小于2,浸出剂硫氰酸铵用量40 g/L,氧化剂硫酸铁的用量20 g/L,浸出时间5 h时,可获得金的浸出率为93.99%的良好指标。该氧化金精矿在常温常压下,采用硫氰酸铵浸出工艺是可行的。