无导向装置冲模的结构改进

在成批与大量生产冲压件时,无导向装置的敞外式冲模、无导向装置的固定卸料结构冲模,至今仍使用广泛。 1.各类固定卸料结构冲模的对比与改进 用硬性固定卸料板的冲模,按其有无导向装置以及导向装置的构成及类型可大致分为:     

紧固卡冲模及提高压槽冲头寿命的措施

图1所示的紧固卡为一进口件,材料为45钢。紧固卡之间靠凸耳卡入相邻紧固卡的一字槽内相互联接起来,50件一组,要求底部间隔均匀,端面平齐,便于自动机操作。该零件看似简单,但情况特殊,经反复多次才获得试制成功。现介绍如下,供参考。 一、冲压工艺分析 该零件是一典型的冲压件,两侧壁有窝坑、凸耳及     

改进模具结构克服弹簧卡子回弹而出现的缝隙

冲压加工后的弯曲件，一般都有回弹变形，只是大小的不同。在设计和制造模具时，必须考虑减少或消除回弹，保证加工后的零件尺寸符合产品设计和使用要求。     

感温卡拉深模设计及注意事项

1.零件分析 图1所示为蒸发器零部件感温卡,材料为2A02铝板,料厚为0.5mm。由于该零件需与蒸发板硫化在一起,所以表面质量及平面度要求较高,不允许有翘曲、划伤、压印、起皱、拉裂等缺陷。由于该产品处于小批试制阶段,工艺定为:下料—拉深—切边。首先计算零件展开尺寸,画出展开图,然后计算零件的变形量,确定能否一次拉深成形。通过计算可以一次拉深成形。下料尺寸为44mm×52mm,为增大角部的拉深系数,采用圆角处理。     

接口座冲压工艺及冲模结构浅识

图中冲件图所示接口座是一个异形拉深件，年产量约25万件。按传统冲压工艺需4套冲模分序冲压。不仅工序多，所用冲模多，废品率高，板材利用率低，占用压力机多，工(台)时耗费大，生产成本高，而且单个坯件在分序多模冲压中，送料与卸(出)件多靠手工，操作危险性大，事故隐患     

芯壳多工位自动冲模结构浅析

图1所示的芯壳冲件、产量大、尺寸小而形状复杂。采用多套冲模分工序冲制,除了效率低、废品率高、冲件互换性差外,送料和卸件时用手工操作不好夹持,也无法满足大量生产的要求。而且冲压精度,特别是形位精度,如φ6mm、φ5.2mm与φ9mm的同轴度无法保证,总高度5mm的误差也难控制。如果全部采用自动冲制,则至少需三套冲模、占用三台冲床生产,制模费用大、生产效率低、制造成本高。经多方案对比分析,决定采用图2所示的排样图和图3所示的楔传动多工位自动冲模来生产。现就模具的结构要求浅析如下。     

适应敏捷制造的柔性冲模结构原理

论述了在市场竞争日益严酷的条件下，研究开发适应敏捷制造的柔性冲模的重要意义和实现可能性；介绍了柔性冲模的基本原理，讨论了柔性冲模设计中应注意的几个问题；指出，这一新技术目前尚不完善，尚处于研究发展阶段，但它是一项很有希望和前途的新技术。     

冲模的刃磨寿命

冲模寿命亦称冲模的耐用度,有刃磨寿命和使用寿命之分。冲模的使用寿命也即冲模的总寿命,即从新冲模投入使用到不能再修复而失效报废为止所冲制的合格冲件总数,以“冲次”表示。所谓刃磨寿命则是指冲模两次刃磨间所冲制合格冲件的数最,也用“冲次”表示。在正常情况下,冲模在使用寿命期间应进行20～25次刃磨、1～2次大修、2～3次中修、6次以上小修。     

精密铣削动力头主轴结构的改进

分析ＩＴＸ系列铣削动力头主轴结构特点，介绍轴向调整圆螺母的功能及使用方法，提出使用该圆螺母可有效地提高主轴回转精度，减少轴承温升，降低主轴系统制造成本。     

深圆筒底孔冲模的设计

图１所示的为气包的一部分,材料为Ｑ２３５．厚度δ＝４．５ｍｍ,几何外形是圆简状,特点是筒体太深。在冲孔工艺过程中,需要选取最大闭合高度的冲床,才能完成冲孔工作。根据我厂的现有冲床设备．无法满足。我们自行设计了“翻转式深圆简冲孔模”可以降低对冲床最大闭合高度尺寸的要求,并且能够高效、优质的完成圆简简底的冲孔任务。１模具结构 翻转式深圆简冲孔模如图２所示。采用导柱导套导向形式的标准模架。冲孔凸模５与凹模８用于工件冲孔工作;卸料板７不仅可以用于工件冲孔后卸料,还为冲孔凸模５工件导向,增加刚度,并在冲孔…     

卡套式管接头卡套结构及安装工艺的改进

卡套式管接头适用于油、气为介质的管路系统 ,适用的压力范围有 2级 :中压级 16MPa ,高压级 32MPa。我港翻车机液压系统 (压力约为 15MPa)即采用卡套式管接头 ,该系统自营运至今已近 2 0年 ,管件腐蚀严重 ,漏油现象时有发生 ,因此对其进行改造。本次改造所用的管子及管接头均为不锈钢的 ,是从上海某厂家购买的 ,管子采用冷拔无缝钢管 ,卡套表面经淬硬处理。按常规安装工艺进行安装 ,在加压试验时 ,出现部分管接头从管子端部脱落下来 ,有的甚至出现漏油现象。查看管子后发现 ,卡套内刃没有嵌入管子外壁。经分析 ,造成这种现象的主要原因有…     

无凸缘冲件落料拉深一次成形复合模的改进设计

在冲压拉深工艺中,为了保证冲件的精度,在平面落料尺寸计算时,往往根据需要加适当的修边余量,在拉深成形后再进行修边。采用此方法能弥补计算上的误差,并消除拉深操作过程中由于受压边力大小、润滑状况、制造公差、材质塑性和方向性等综合因素产生的不利影响。 图1所示冲件是落料拉深一次成形件,采用料     

冲模结构形式及特点的对比分析

复合模与连续模是使用最广泛的两种高效冲压模具,其中复合模有正装式和倒装式之分。各种模具为了卸除废料都要设置卸料装置,而卸料装置又有刚性和弹性区别。它们各有哪些优缺点?本文试作一粗浅的分析,仅供参考。 一、复合模与连续模 复合模与连续模都能通过对坯料的一次送进和压力机的一次行程完成数道冲压工序,但复合模完成冲压是在同一工位一次集中完成,而连续模是将零件的     

几种单冲模结构的比较

介绍了电机转子端板单槽冲模的几种结构形式，对这几种结构进行了比较，并给出结论。     

油田用柱塞泵整体式泵头结构改进

针对在油田广泛应用的3515型柱塞泵液力端一体泵头体存在的螺纹断裂问题,进行失效分析,提出3种改进结构,有广泛的应用前景和市场效益.     

冷压冲模结构中安全规范的应用

为了解决小批量冲压零件的安全生产问题,我们制订了一套冲模安全守则,要求设计人员在设计模具时,针对不同的情况,采取相应的安全措施,碗保操作者的手不进模具闭合区,达到杜绝冲床的伤害事故,经过几年的实     

用于小轴加工的自动夹紧卡头

在直径较小的轴类工件的车削过程中 ,装夹和卸下工件的时间占很大比例。特别是切削时间较短的工件 ,频繁装夹、卸下工件 ,严重影响工作效率。为此 ,我们设计制造了一种自动夹紧卡头来解决这个问题。其结构和工作原理如图 1所示 :卡头座 3的外表面为锥面 ,与车床主轴锥孔配合 ,随主轴旋转 ;双锥顶尖 4可以纵向移动。车削时 ,工件在两顶尖间支承 ,由于后顶尖的推力 ,双锥顶尖 4向左移动 ,使三个卡爪 5绕小轴 6转动 ,工件被夹紧。自动夹紧力与尾座施加的推力成正比。当加工完毕后 ,松开机床尾座上的后顶尖 ,在弹簧 2的作用下 ,双锥顶尖 4向右移…