金属基复合材料液相浸渗过程的压力特征

液态浸渗法是制造纤维增强金属基复合材料的先进工艺,本文根据对浸渗压力特征及浸渗过程的研究.发现纤维分布.纤维与液相基体的润湿性及外施压力是影响浸渗过程的主要因素,从而获得了控制浸渗过程.获得高质量复合材料的途径.     

金属基复合材料液相浸渗工艺中孔洞缺陷

液相浸渗法是制造纤维增强金属基复合材料的先进工艺，本文根据热力学原理对金属液浸渗纤维空隙的过程进行了研究，发现纤维分布、纤维与液相基体的润湿性及外加压力是影响浸渗过程的主要因素，从而得到了控制液相浸渗过程，获得高质量复合材料的途径。     

纤维增强金属基复合材料液相浸渗的关键工艺

通过对纤维预制体空隙的特性及金属液相浸渗充填过程的研究，获得了影响纤维增强金属基复合材料浸渗充填质量的主要因素，提出了获得高性能复合材料的途径。     

网络结构陶瓷增强金属基复合材料浸渗行为研究进展

结合近期试验研究，讨论了网络结构陶瓷增强体的浸渗机理，综述了润湿角、毛细力、浸渗压力、浸渗时间和浸渗温度以及界面对网络陶瓷增强金属基复合材料浸渗行为的影响，提出了下一步需要改善浸渗行为的措施。     

无压浸渗法制备SiCp／Al复合材料

对用无压浸渗法制备ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料的浸渗过程进行了分析。结果表明,通过对铝合金成分、制备工艺与浸渗深度关系的研究要可优化成分和工艺参数,并在研制过程中获得了验证。     

复合材料液态浸渗挤压过程浸渗和传热行为的耦合分析

采用有限元法模拟液态浸渗挤压复合材料浸渗过程温度场,采用有限差分法模拟液态金属渗流场,将两者耦合分析计算,利用FORTRAN语言编程和ANSYS软件得到了浸渗区的温度变化曲线、浸渗前沿及浸渗速度随时间的变化等曲线。对模拟结果分析研究表明,纤维半径、浸渗压力、液态金属粘度系数和预制体体积分数等影响液态金属的浸渗速度及浸渗过程;选用合适的工艺参数,可以获得理想的浸渗区温度分布,从而为合理选择浸渗过程的工艺参数奠定了理论基础。     

新型金属熔体浸渗复合材料的研究进展

金属熔体浸渗工艺已成为复合材料制备的主要手段之一,对近年来采用金属熔体浸渗工艺制备的新型石墨/铜、碳化硅/铝、碳化硼/铝和碳化钛/镍铝复合材料的制备工艺、材料性能和应用领域及其前景进行了论述.     

浸渗工艺的发展与应用

介绍了浸渗工艺的发展和作用。其原理是利用浸渗剂在压力下渗入到多孔性的产品零件中去，然后经固化聚合反应达到填充空隙的目的。较详尽地介绍了浸渗技术在铸件、粉末冶金件、电子器件、非金属件的浸渗。最后介绍了几种浸渗方法和浸渗设备。     

陶瓷/金属复合材料制备工艺及实验装置设计

介绍了真空压力浸渗工艺制备陶瓷/金属复合材料的工艺原理,并就真空压力浸渗法制备复合材料工艺过程的影响因素进行了动力学分析,给出了渗透时间、温度及预制体高度、纤维含量和纤维直径等工艺参数的定量关系。设计了一套便捷实用的小型实验装置,巧妙采用底注式真空系统、双层不锈钢壳体结构和可拆卸式联接件使得实验装置结构简化,实用方便。     

提高我国液压件铸件质量的必备设备——DL-1000型不锈钢真空浸渗设备

该文对伸缩式套筒油缸底座、换向阀、溢流阀、阀块、汽车液压翻转油泵的铝合金贮油罐,工程机械的变量柱塞泵的铸件进行了研究。通过多年的考察和实践得出结论:我国对液压件铸件进行攻关时,应把铸件处理设备DL-1000不锈钢真空浸渗设备作为后处理的必备设备,我国液压件铸件的质量才能真正过关。     

真空实型铸造钢基表面复合材料的耐磨冲击性能研究

测试了真空实型铸造工艺制备的碳化硅颗粒增强钢基表面复合材料的耐磨性能和冲击力学性能。结果表明钢基表面复合材料的耐磨性优于基体,磨损系数大于基体;在应变率为600 s-1时,冲击应力比基体高约70 MPa。微观组织分析表明,增强碳化硅颗粒在基体中粒形基本保持完整,分布均匀,且基体与复合层之间没有明显的边界,说明两者的结合强度较高,起到了传递载荷和减缓冲击的作用。     

立式设备组合设计与分析

使用有限元软件ANSYS对某塔和烟囱的组合结构强度进行了数值分析,并考察了连接支架数量和距离的影响。研究发现,相对烟囱单体结构,组合结构可以显著提高其强度和刚度,并且合适的设计支架数量和位置,还能使设备底部的地脚螺栓受力情况得到改善。由于可以节约安装空间,节省材料,立式设备组合设计优点突出,在工程上值得推广。     

深海装备压力补偿器及测试系统的设计

介绍了液压驱动的深海作业装备的具体工况,分析了深海作业装备要求液压系统进行压力补偿的特殊原因,对设计的滚动橡胶膜片式压力补偿器进行了受力分析,得出了影响补偿器压力稳定的因素,在理论分析的基础上对滚动橡胶膜片式压力补偿器进行了详细设计,阐述了该压力补偿器的机械结构、密封结构及工作机理,并介绍了压力补偿器应用母体之一的水下机器人;针对压力补偿器设计了配套的试验测试系统,该测试系统能够满足压力补偿器的保压测试、功能性测试等常规试验。     

复合材料预制体成形制造工艺与装备研究

从制造工艺和装备研制的角度总结了复合材料预制体成形技术发展历程,分析了复合材料预制体成形制造工艺的技术特点,列举了国内外复合材料预制体成形制造典型的工艺与装备现状以及存在的问题及差距,并分析展望了复合材料预制体成形技术的未来发展方向及趋势。发展高性能复合材料构件数字化精确成形制造技术及装备,能更好推动我国复合材料技术进步,并实现更加广泛的推广应用。     

金属基复合材料中网络结构陶瓷增强体的制备及研究进展

介绍了网络陶瓷增强体的多种制备工艺和方法，分析了各种方法的优缺点，指出有机前驱体浸渍法是最方便、经济而有效的方法。展望了网络陶瓷增强体在金属基复合材料中的发展前景，提出了下一步需要解决的问题。     

钛活化预制坯制备Al_2O_3p/45钢复合材料的摩擦磨损性能

研究了挤压铸造制备的5%Ti-Al2O3p/45钢复合材料和Al2O3p/45钢复合材料在不同转速和压力下的摩擦磨损性能。结果表明:两种复合材料的磨损量均随转速和压力的增加而增大,且前者的磨损量更低,其原因是钛在Al2O3颗粒表面生成TiC涂覆层,增强了Al2O3颗粒与45钢基体的界面结合性能,提高了复合材料的耐磨性能;两种复合材料的摩擦因数相当,在0.58~0.92之间,且均随转速和压力的增大而减小。     

定向凝固技术制备多孔铜及其力学性能

利用铜与氢在高温下发生的共晶反应,采取定向凝固的方法制备出孔隙率大于15%的多孔铜基材料,并研究了其显微组织和力学性能.结果表明:只有在高压力下发生的共晶反应才能制备出沿凝固方向生长的细长孔隙和沿垂直于凝固方向呈规则圆形分布的多孔材料,其抗拉强度较其它方法制备的高2～3倍,而且气孔的存在能较好地吸收弹性能.