注塑件特征建模及型芯型腔自动生成的研究

采用特征造型技术建立注塑件模型，利用注塑件尺寸转换公式库，实现由注塑件模型到考虑尺寸补偿的塑件模型的自动转换，进而用体扫描法建立了注塑模型芯，型腔。     

基于复合形法的薄壁注塑件变形预补偿研究

针对薄壁注塑制品存在翘曲变形的问题，提出一种基于复合形法成型参数优化的注塑件变形预补偿方法。该方法综合考虑了模具结构、材料特性参数以及工艺参数对注塑件翘曲变形量的影响，经循环迭代拟合了不同成型参数同翘曲变形量间的回归方程，实现了注塑件翘曲变形的最大化减小。利用Moldflow Plastics Insight翘曲分析(Warping)输出不同比例因子的反向模型，以翘曲补偿值评判反向模型节点各向异性误差，为获得高质量的逆向补偿塑件曲面，运用非均匀有理B样条曲面结合变形预补偿原理，以最优反向模型曲面融合点对应初始模型曲面离散点的方式修正塑件曲面的变形误差。以实际薄壁车用风扇为例，通过实验验证该方法的准确性与可行性。     

塑料装饰件的注塑成型工艺分析

注塑件的质量在很大程度上取决于浇注系统的布置、截面的尺寸、浇口的位置及数量的多少。本文运用流变学设计理论,结合聚合物熔体的流变行为及其成型工艺参数,分别对浇注系统的不同类型和结构建立相应的数学模型及其定量化的处理方法。借助Moldflow软件,对特定的注塑件进行计算机辅助分析,实现了对各个关键参数的优化设计,从而确定了相关注塑模具的优化设计参数,最终保证注塑件的质量,达到了合理设置工艺参数和提高产品质量的目的。     

Pro/Engineer中零件设计尺寸信息自动反馈技术的探讨

在计算机信息集成中，零件设计结束后，实现零件模型尺寸的快速反馈更新，形成新的设计方案，是提高产品设计效率的有效途径。讨论的方法基于三维CAD软件Pro／Engineer，利用模型中尺寸标识id唯一的特点，通过加栽Pro／Toolkit应用程序，建立模型几何特征与尺寸id之间的映射。利用这种映射关系，再读取零件详细设计后的尺寸数据，由id关联驱动模型尺寸，实现了零件设计时从初始几何模型到最终模型的自动更新。     

塑料注塑的CAD／CAE／CAM（IV）注塑件残余应力计算及弯…

在热塑性注塑件的冷却过程中，型腔温度分布不均衡是残余应力和弯曲变形产生的主要原因。本文以热粘弹性的本构模型为基础，给出了残余应力的计算方法，并对平板注塑件的弯曲变形进行了分析。     

塑料注塑的CAD／CAE／CAM（Ⅳ）注塑件残余应力计算及弯曲变形分析

在热塑性注塑件的冷却过程中，型腔温度分布不均衡是残余应力和弯曲变形产生的主要原因．本文以热粘弹性的本构模型为基础，给出了残余应力的计算方法，并对平板注塑件的弯曲变形进行了分析．     

注塑件翘曲量化分析与成形工艺优化方法研究

针对注塑件有限元翘曲分析存在的整体量化与工艺参数优化问题,通过二次开发实现了注塑件翘曲的综合量化。结合正交实验设计,得出影响翘曲大小的工艺参数贡献度,从而获得多参数优化组合,实现了注塑件翘曲优化。     

笔记本计算机转轴注塑件浇口修整模具的设计

分析了笔记本计算机转轴注塑件浇口位置存在飞边的问题。针对这一问题,基于效率和制件质量两方面因素,设计了一套转轴注塑件浇口修整模具。对这一修整模具的结构尺寸和工作原理进行了介绍,应用修整模具进行飞边修整试切,确认效果良好。应用笔记本计算机转轴注塑件浇口修整模具,可以节约成本,提高生产效率。     

注塑制品残余应力数值模拟的研究

通过预测和优化注塑成形中的残余应力，可以提高注塑制品最终形状的尺寸稳定性和力学性能。采用线性粘弹性模型，计算了无定形热塑性材料在成形过程中由温度和压力引起的残余应力。该模型可以较好地反映成形过程中的应力松弛现象和保压压力对残余应力的影响。通过采用在时间上进行差分和在厚度方向进行分层处理的方法，结合注塑成形中的特定边界条件，建立了残余应力的数值计算方法，并采用该方法模拟计算了典型注塑件的残余应力。结果表明：在脱模时刻，制品的表层有着较大的拉应力，袁层以下存在着一个应力低谷，在制品中间区域存在着抛物线形的应力分布。     

面向自动标注的功能语义尺寸模型研究

在现有尺寸自动标注双层次策略的基础上，提出三层次的尺寸自动标注新策略，与尺寸功能相呼应，建立了面向新策略的功能语义尺寸模型。分析功能语义尺寸模型在尺寸自动标注中的定位，定义尺寸模型的总体层次结构，描述功能语义尺寸模型的定形功能语义层、定位功能语义层、加工功能语义层、装配功能语义层4个层次。功能语义尺寸模型为尺寸自动标注提供了新的解决方法。     

基于模拟的注塑工艺分析设计集成系统的开发

将模具设计、制造和注塑工艺作为模具设计开发过程中的三个重要因素 ,提出了在模具设计阶段并行地进行注塑工艺方案设计的思想。开发了一套基于 C- MOL D系统的注塑工艺方案设计系统 ,该系统是基于并行设计思想 ,集成了 CAD和注塑过程 CAE分析系统部分信息的新平台 ,为在模具设计阶段进行注射工艺方案的并行设计和在注射工艺方案设计阶段进行工艺方案评价提供了一个集成环境     

精密注塑模具的注塑成型模拟

在精密注塑模具设计过程中应用计算机辅助分析的方法模拟注塑成型过程,对保证注塑成型产品的质量,提高生产率有极大的优越性。利用MoldflowPlasticInsight(MPI)软件对精密注塑模具的注塑成型过程进行了模拟,分别介绍了注塑参数、浇注系统和冷却系统的设计过程,比较了两套不同设计方案的注塑成型模拟结果。并对影响翘曲变形的各个因素进行了详细的分析。     

注射成型工艺参数对微结构零件复制度的影响

为改善微结构零件的复制度,以具有广泛应用前景的精细微结构零件——微透镜阵列为案例,将制品成型重量作为制品复制度的量化衡量指标,运用单因素实验方法实验研究了注射成型工艺参数（熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间）对微结构零件制品重量的影响规律。实验结果表明,增加熔体温度和模具温度能使保压压力更有效地通过浇注系统传递到微型腔,增加制品重量;成型重量大的制品,微结构的填充要好于重量轻的制品,微结构零件复制度与成型重量存在对应关系。制品重量可初步评价微结构零件的复制度,研究各工艺参数对制品重量的影响规律对提高微结构零件的复制度有重要意义。     

薄壁注塑件翘曲的正交分析及优化

分析了注塑制件翘曲的原因,采用著名的CAE软件Moldnow与正交试验方法,对不同工艺条件下的注塑成型过程进行模拟分析并对正交实验数据进行极差分析,确定注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间、熔体温度、模具温度以及冷却液温度等注塑成型工艺参数对制件翘曲变形的影响程度,得出最优的注塑成型工艺参数组合,并以一薄壁导光板对该工艺组合方案进行模拟验证与实际注塑实验验证。     

基于产品质量的注塑模浇注系统设计

浇注系统设计是注塑模具结构设计中的核心组成部分,其几何形状及结构尺寸设计得合理与否,直接影响塑件成型质量和模具整体结构设计。通过阐述注塑模浇注系统的设计要点,从浇注系统的基本构成（主流道、分流道、浇口、冷料穴）着手分析了其功能,归纳了导致产品产生质量缺陷的原因,主要探讨浇注系统设计技术、方法及应用,在结合理论分析和经验总结的基础上,给出设计推荐参数和设计原则。     

薄壁塑件注塑成形特性的试验研究

设计制造了一可成形薄壁塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验,研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和模具温度等)对薄壁塑件注塑成形充模过程的影响。研究结果表明:模具温度对薄壁塑件的填充起决定性作用,注射压力和注射量是影响薄壁塑件成形的重要工艺参数,注射速度与熔体温度之间的交互作用对薄壁塑件成形的影响显著。     

鼠标注射模的结构设计

针对全塑料鼠标的注塑模设计,对零件结构进行了工艺分析。确定了分型面、浇注系统等,选择了注射机,计算了成型零部件的尺寸。采用点浇口,利用直导柱导向及推杆顶料方式,对模具的材料进行了选择。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。     

注射模具调温系统设计

模具温度(模温)指模具型腔和型芯的表面温度。不论是热塑性塑料还是热固性塑料成型,模具温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。主要介绍一防护罩制件注射模具调温系统设计方法,通过有效的对模具温度进行调节,对模具进行冷却或加热,必要时两者兼有,从而达到控制模温的目的。     

A CAD/CAE-integrated injection mold design system for plastic products

Mold design is a knowledge-intensive process. This paper describes a knowledge-based oriented, parametric, modular and feature-based integrated computer-aided design/computer-aided engineering (CAD/CAE) system for mold design. Development of CAx systems for numerical simulation of plastic injection molding and mold design has opened new possibilities of product analysis during the mold design. The proposed system integrates Pro/ENGINEER system with the specially developed module for the calculation of injection molding parameters, mold design, and selection of mold elements. The system interface uses parametric and CAD/CAE feature-based database to streamline the process of design, editing, and reviewing. Also presented are general structure and part of output results from the proposed CAD/CAE-integrated injection mold design system.     

计算机辅助分析对注塑件产品开发的决策支持

注塑模ＣＡＥ分析为制品设计、模具设计及制品生产等与产品开发相关的各部门提供充分的决策依据。本文主要是通过—注塑件的实例充分证明这一点。