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Lm厂φ2.2m×6.5m闭路生料磨原产量仅为20t/h，为了提高磨机产量，节能降耗，对生产工艺进行技改后，磨机台时产量增加到28-30t/h，t生料电耗从22.3kWh/t，下降到15.4kWh/t， 相似文献
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Lm厂φ2.2m×6.5m闭路生料磨原产量仅为20t/h,为了提高磨机产量,节能降耗,对生产工艺进行技改后,磨机台时产量增加到28～30 t/h,t生料电耗从22.3kWh/t,下降到15.4kWh/t,仅此一项生料系统全年节电降低成本32万元,全厂水泥综合电耗达到75kWh/t,取得了较好的经济效益. 相似文献
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我厂φ２．２ｍ×６．５ｍ生料磨,设计能力１６ｔ／ｈ,增加选粉机后台产一般在１８～２２ｔ／ｈ。经过对生料圈流系统进行技术改造后,磨机产量达到 ３０～３２ｔ／ｈ,提高５０％。吨生料电耗由２０ｋＷｈ下降到１３ｋＷｈ／ｔ。降低生产成本３０万元。全厂水泥综合电耗达７８ｋＷｈ／ｔ。由于节能降耗措施具体,综合电耗指标已名列省内先进水平。１降低入磨物料水分 粘土水分一般＞４％,将影响磨机的产量,造成糊磨,为降低粘土水分,我们把烘粘土改烧粘土,水分控制在＜１．５％,确保进磨原料水分不超标,减少糊磨。２降低原料粒度,… 相似文献
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0 前言 入磨原料的水分是影。向生料磨机产质量的主要原因。尤其是在冬季或者其它多雨季节,更是严重制约着生料磨产量的提高。对于此种原因,许多厂家都考虑到了从磨头引入热气流的方式解决,其目的在于让物料水分在磨内蒸发后不至于再次凝结于物料、研磨体、隔仓板等的表面,从而避免磨内 相似文献
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我厂φ212×6.5m球磨机自1988年投产以来,一直使用高压冷却水降温。一方面,冷却水用后,沿水沟流失,白白浪费;另一方面,在特殊情况下断水,磨机不能运转,影响生产任务的完成。为改变这种状况,我们于1994年3月对冷却水系统进行了改进,现简述如下: 相似文献
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我公司生料车间有两台φ2.2m×6.5m球磨机,设计能力为16t／h,经过几次小型改造,台时产量最高仅18t／h,并且不够稳定。公司为了降低成本,决定对生料磨机进行台产攻关。1 问题分析 (1)入磨物料粒度过大 入磨物料粒度的大小直接影响磨机的产量,我公司原二级破碎机为PYBφ1200圆锥破碎机,其出料粒度>25mm 占50％。粒度≤10mm的占10％。出料间隙调小,则破碎机经常撞壁,潮湿物料又经常堵塞,因此粒度始终降不下来。 相似文献
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我厂是年产 14.4万 t的立窑水泥厂,粉磨系统配套有 4台磨机,其中Φ 2 2m× 6 5m磨机 2台,Φ 1 83m× 7m磨机 2台。几年来, 4台磨磨头密封不良长期漏粉,原设计磨头进料装置结构见图 1。 图 1磨头进料装置原结构 1盘根压盖; 2进料螺旋筒法兰; 3铅粉浸油石 相似文献
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我厂原有两台生料开流磨（Φ1．83m×6．12m和Φ1．83m×6．4m）。由于磨的产量不能满足窑的锻烧，制约了窑的产量。1988年报废一台Φ1．83m×6．12m生料磨，建成一条Φ2．2m×6．5m生料磨配Φ4m离心式选粉机的生料生产线（以下简称1号磨）。投产几年来，1号磨在发挥能力的同时，也暴露出一些在工艺设备等方面的不足，不同程度地影响磨机能力的充分发挥。1993年，由于我厂发展的需要，再次进行扩建，建成Φ2．9m×10m机立窑、Φ2.2×6．5m生料磨配Φ3．5m选粉机（以下简称2号磨），与1号磨共用配料库。在建2号磨过程中克服1号磨所存在的不足… 相似文献
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１引言我厂先后采取降低入磨物料粒度、降低烘干水分、提高磨内通风等措施,磨机的台时产量都有不同程度的提高。为了进一步提高磨机台时产量,１９９９年２月６日,又对Φ２２ｍ×６５ｍ生料磨进行提速尝试,经过调整,台时产量比原来提高１５～２ｔ/ｈ。２磨机的提速生料磨技术参数见表１。表１Φ２２ｍ×６５ｍ生料磨主要技术参数磨机原转速是２１４ｒ/ｍｉｎ,现拟提高２ｒ/ｍｉｎ。具体实施是将配用的减速机速比由５降到４５８３,提速时从厂家定做了大小齿轮,机壳仍用原来的。改变前后的齿轮参数如表２所示。提速后的实际转速:ｎ＝ｎ电×Ｚ１… 相似文献