冶金级硅吹Ar-H2O混合气精炼除

通过吹高纯氩气和水蒸汽混合气体的方法除去冶金级硅中的杂质磷。采用自行设计的吹气精炼装置,研究喷嘴类型、精炼时间、精炼温度、精炼气温度、精炼气流速等因素对除磷效果的影响。研究表明：使用侧壁和底部多孔型喷嘴,精炼时间3 h,精炼温度1793 K,精炼气温度373 K,精炼气流速2 L/min作为最优吹气精炼条件时,冶金级硅熔体中的磷元素质量分数由94×10-6降低到11×10-6。表明吹气精炼是一种有效的去除冶金级硅中磷的方法。     

铝合金精炼与变质复合工艺的试验研究

研究了不同精炼处理工艺对铝液精炼效果的影响,分析了精炼工艺对不同变质剂变质效果的影响。结果表明,氩气旋转喷吹技术与盐类精炼复合的精炼工艺,可提高铝液的精炼效果;氩气旋转喷吹精炼与钠盐变质处理同时进行的复合工艺,可降低钠盐变质处理时的吸气倾向;氩气旋转喷吹精炼能减少铝液中锶的烧损,提高Sr的变质效果。     

LF精炼法的发展

本文介绍了LF发展概况,实现LF精炼工艺的必要条件、加热精炼特性、典型精炼工艺及LF精炼法发展动向等。采用LF精炼法可制造纯净钢。     

造渣-吹气联合精炼去除冶金硅中硼杂质的研究

对比研究了分别采用SiO_2-CaO-CaCl_2三元渣系精炼和喷吹氩气搅拌的造渣-吹气联合精炼方法进行冶金硅精炼的除硼效果。分别探讨了造渣精炼热力学,精炼前后硅样表面形貌变化,以及造渣-吹气联合精炼过程中不同吹气位置对于除硼效果的影响。研究发现,精炼后硅样品中存在Si-Ca、Si-W-Ti等析出相,B、P等杂质富集在析出相中;经酸洗处理后,造渣精炼的除硼率为55.42%,造渣-吹气联合精炼的除硼率为62.32%,造渣-吹气联合精炼可以有效去除硅中硼杂质。     

透气砖过流精炼试验与研究

透气砖过流精炼是在采用N_2—Cl_2混合精炼十几年,取得了良好效果并对精炼器不断革新的基础上研究成功的。它的优点是:边出炉边精炼,省去原工艺的精炼时间;透气砖产生的气泡很小,因而能提高精炼效果;由于不用铁制     

7075铝合金旋转喷吹精炼工艺的研究

采用正交试验的方法,研究了旋转喷吹精炼工艺中的气体流量、转子转速、精炼时间和静置时间4个参数对7075铝合金精炼效果的影响;采用对比试验研究了C2Cl6精炼工艺、旋转喷吹精炼工艺及C2Cl6 旋转喷吹精炼的混合工艺对7075铝合金除气效果的影响.结果表明,转子转速对除气效果的影响最大,气体流量、精炼时间次之,静置时间的影响最小,优选出的最佳方案是转子转速为400 r/min,气体流量为0.4 mL/h,精炼时间为15 min,静置时间为6 min;采用C2Cl6精炼除氢率为34.5%左右,采用旋转喷吹精炼除氢率为70%左右,采用C2Cl6 旋转喷吹精炼的混合工艺除气效果最佳,除氢率为78%左右.各精炼工艺对合金力学性能的影响也不同,C2Cl6 旋转喷吹混合精炼的铝合金试样的抗拉强度、屈服强度和伸长率均最高,旋转喷吹精炼的次之,C2Cl6精炼的最低.     

推荐一种净化铝熔体的新技术：喷射熔剂精炼法

本文介绍了喷射熔剂精炼装置的构造及工作原理,阐述了精炼过程的机理,分析了喷射熔剂精炼法的优点,讨论了影响精炼效果的因素。     

真空二次还原精炼法制备低氧高钛铁合金的研究

以铝热法生产的高钛铁为原料,以Al为还原剂进行真空还原精炼制备低氧高钛铁。研究了精炼温度、精炼时间等因素对精炼效果的影响,采用XRD、SEM及化学元素分析等手段对高钛铁合金进行了表征。结果表明:精炼后的高钛铁主要含有TiFe2、Fe2TiO5、TiO、Al2O3、TiAl、Fe0.942O等相,精炼后合金的微观结构均匀致密,夹杂物得到有效去除,氧含量大幅降低。但精炼温度过高,精炼时间过长,会恶化精炼效果。精炼后合金中钛含量(质量分数)为(69.00～71.00)%,铝含量低于2.50%,硅含量低于2.63%,氧含量低于3.52%,完全符合优质高钛铁的技术指标。     

发展炉外精炼钢的生产

本文从机械工业的需要出发,综述国外的发展趋势,论述了发展精炼钢生产与应用的迫切性,包括精炼轴承钢、精炼弹簧钢、精密控制钢、精炼高强度钢、精炼转子用钢、超纯铁素体不锈铜、新耐热合金和精炼易切削钢等,最后探讨了降低精炼钢成本的问题。     

氮—氟利昂12无污染精炼铝合金装置

前 言 精炼是铝合金熔炼过程中的重要工序。当前国内外精炼方法,可分为固体精炼剂和气体精炼剂两大类。 在固体精炼剂中,通常采用氯化锌、六氯乙烷等氯盐精炼。氯化锌精炼存在的主要问题是增加合金中锌的杂质,降低合金的机械性能,而且氯化锌容易吸潮,使用前要经过重熔,其精炼效果也比较差。因此从六十年代初期,氯化锌精炼法便逐步为六氯乙烷精     

金属精炼—连铸一体化装置

本文提出了一种将金属精炼和连铸两道工序结合在一起的金属精炼—连铸一体化装置。其特点是连铸机的结晶器直接与精炼炉连接,在精炼金属的同时或于精炼之后立即进行连铸。使用这种精炼—连铸一体化装置能够提高铸坯的纯净度。通过精炼和连铸的直径5mm断面铸坯的热态试验结果表明,精炼炉与连铸机实现一体化,在技术上是可行的。     

真空-还原精炼法制备低氧高钛铁合金

针对铝热还原法制备的高钛铁中O含量高、夹杂多等缺点,提出了以铝热法高钛铁为原料进行真空还原精炼制备低O高钛铁的新思路。研究了精炼温度、精炼渣等因素对精炼效果的影响,采用XRD、SEM及化学元素分析等手段对高钛铁合金进行了研究。结果表明,合适的精炼渣和较高的精炼温度对保证精炼效果十分重要;还原精炼后合金的微观结构均匀致密,夹杂物得到有效去除,O含量显著降低;2000℃时以CaO-Al2O3为精炼渣制备的高钛铁合金中钛含量为69.80%,铁含量为22.55%,铝含量为2.58%,硅含量为2.02%,O含量为2.60%,符合优质高钛铁合金的技术要求。     

易切削1215MS钢精炼工艺优化及实践

本文针对前期开发1215MS钢种时,LF精炼过程控制不稳定的问题,分别从钢水[Mn]、[S]含量的精确控制、稳定精炼过程钢水氧含量、优化精炼渣组成及造渣制度三个方面有针对性的采取措施进行控制。优化后的LF精炼工艺,精炼过程钢水[Mn]、[S]含量更容易控制,钢水[Mn]/[S]提高至3.5～3.7;精炼过程钢水自由氧含量稳定在50×10-6～70×10-6范围内,精炼结束时钢水自由氧含量控制在60×10-6左右;精炼渣二元碱度提高至2.3～2.6,精炼渣中Al₂O₃含量提高至12～14,盘圆中B类夹杂物级别有明显降低。     

用新熔剂精炼碎结晶镁或回收精炼渣中镁的方法

阐述了硅热法炼镁过程中，结晶碎镁的产生及粗镁精炼时渣含镁量增高的原因和用新熔剂精炼结晶碎镁及回收精炼渣中镁的方法。用２＃钙熔剂或新熔剂精炼筒形结晶镁，前者精炼效率为９０％～９３％，后者为９５％；如精炼结晶碎镁，前者精炼效率为６０％，后者为８５％；如回收精炼渣中的镁，前者回收率为３０％～４０％，后者为７５％～８０％。对于年产１０００ｔ金属镁的镁厂，用新熔剂精炼结晶镁或回收精炼渣中的镁，可极大的提高其产值。     

真空感应熔炼工艺对镍基高温合金氧氮含量的影响

研究了真空感应熔炼过程中不同熔化时间和精炼工艺对合金中氧和氮含量的影响。结果表明:镍基高温合金中氧和氮含量随着合金中铬含量增加呈增加趋势;熔化30 min时,合金中氧和氮含量分别降低36%和14%。随着精炼时间的延长,氮含量呈下降趋势,氧含量在精炼前30 min呈降低趋势,精炼40 min时氧含量反而增加。精炼过程中增加电磁搅拌后,提高了脱除氧氮速率,同时也提高了坩埚增氧速率。当精炼30 min时氧和氮脱除量比无电磁搅拌精炼工艺分别提高17%和22%;精炼时间达到40 min时,氮含量持续降低25%,而氧含量比无电磁搅拌精炼工艺增加12%。     

用新熔剂精炼碎结晶镁式回收精炼渣中镁的方法

阐述了硅热法炼镁过程中，结晶碎镁的产生及粗镁精炼时渣含镁量增高的原因和用新熔剂精炼结晶碎镁及回收精炼渣中镁的方法。用２＾＃钙熔剂或新熔剂精炼筒形结晶镁，前者精炼效率为９０％－９３％，后者为９５％；如精炼结晶碎镁，前者精炼效率为６０％，后者８５％；如回收精炼渣中的镁，前者回收经为３０％－４０％，后者７５％－８０％。对于年产１０００ｔ金属镁的镁厂，用新熔剂精炼镁或回收精炼渣中的镁，可极大的提高其产值。     

吹氮精炼与六氯乙烷精炼的比较

比较了活塞用铸铝合金液采用多孔吹头吹氮加覆盖剂精炼和采用六氯乙烷精炼两种工艺,结果表明,吹氮精炼工艺成本低,无毒无害,精炼效果可达到六氯乙烷水平,但其操作略为复杂。     

铝液吹气净化工艺及设备的研究与发展趋势

综合分析铝液吹气精炼工艺与设备的研究及使用状况,阐述了气体介质、吹气精炼工艺对铝液除气、除杂的影响,以及吹气精炼设备的发展趋势,探讨了提高铝液精炼质量的综合保障措施。     

LSM法制备TiB2/Al复合材料净化的研究

采用X射线衍射仪、图像分析仪和光学显微镜,分析LSM法制备TiB2/Al复合材料的相组成,考察了净化方式对TiB2/Al复合材料的影响.结果表明:熔剂法精炼对TiB2/Al复合材料中TiB2颗粒的分布无明显影响,精炼后TiB2含量基本保持不变,而浮游法精炼则有显著影响,精炼后未检测到TiB2颗粒.普通铝合金的浮游法精炼工艺不适于复合材料的精炼.     

用深入熔体的高温气流精炼铝

用惰性气体和活性气体吹炼熔体的方法,广泛应用于精炼铝合金脱除氢及非金属杂质的精炼工艺。最为广泛采用的活性气体是具有高度精炼性能的氯及其化合物。文献指出:用氯与惰性气体的混合气体,对铝合金进行精炼,可使