高频感应器的铁氧导磁体粘镶新方法

在高频感应加热装置中,感应器上广泛使用导磁体。以前粘镶铁氧导磁体采用环氧树脂或用氧化铜粉加磷酸。这种方法不仅操作繁琐,使用中导磁体还易脱落开裂,且无法更换修复。以后我们改用木工白乳胶粘镶导磁体取得较理想的效果。其具体做法如下: 将白乳胶涂于感应器与导磁体的粘接面上,然后将导磁体按需要位置摆到感应器上,稍加固定,以防止导磁体移位。粘合后放置24     

导磁体在内孔感应器中的应用

我厂是专门生产系列工程钻机、钻探工具的国营老厂,其中缸套、芯管等零部件需经高频淬火实现内孔局部表面强化。这些零部件不仅要求内孔表面硬度高,耐磨性好,而且对淬硬层深度也有较高的要求。 根据高频感应加热原理,环形感应器内侧的电流密度最大,外侧电流密度最小,因而在生产中按     

导磁体有机粘结技术在高频感应加热中的应用

在现代工业生产中,感应加热得到广泛的应用。但是,当感应加热用于内孔表面或平面加热时,由于感应器上的高频电流的邻近效应和圆环效应,使加热效率特别低,一般只有40～50％。如果在感应器上加上“口”形导磁体,将发生驱流作用,使邻近效应与圆环效应相一致,减小了工件表面与感应器有效部分的间隙,增加了感应器外表面的电流密度,从而使加热效率大为提高(可达85％左右)。因此,导磁体是提高感应器加热效率的有     

碎裂导磁体在感应器上的应用

导磁体在高频淬火感应器上得到广泛应用,深受欢迎,但导磁体较脆,使用中极易碎裂,更换频繁,既增加费用,又影响工作效率。于是,我们将废的导磁体制成粉末,与粘合剂和在一起,粘在感应圈上,可重新使用,效果较好。具体方法如下。 (1)将碎裂的导磁体回收到一起,将其捣碎,颗粒越细越好,最大不超过0.2mm。 (2)加入少量的粘结剂,和成类似橡皮泥状,手捏成什么形状即成什么形状,不自流即可。所用的     

碎裂导磁体在高频淬火中的应用

导磁体在高频淬火中得到广泛应用,深受用户欢迎,但是导磁体较脆,在使用过程中极易碎裂,更换频繁,既增加费用,又影响工作效率。于是我们将废的导磁体制成粉末,与粘合剂和在一起,粘在感应圈上,可重新发挥它的特性,取得了较好的效果。具体方法如下:     

组合式高频加热感应器

在使用高频加热淬火设备时,要根据零件的大小、形状等频繁地更换感应器,特别是对单件多品种生产来说,所用感应器的数量和品种是很多的。给感应器的制作、存放和更换带来了不便。为了缩短生产周期,提高生产效率,简化操作,节约材料,简化感应器和克服感应器数量增多给存放带来的困难,我们试制了一种组合式高频加热感应器,经试用表明,效果良好。现将其结构和试用情况简介如下。     

内锥高频淬火感应器

山西读者高之敬来信说，希望介绍用高频感应加热淬火内锥孔的经验及有关感应加热器。我厂机床主轴和套筒内锥用高频感应加热淬火，技术要求HRC50～55，材质为45钢。以前使用“勺头’式单四加热连续喷水感应器，内锥在旋转加热匀速下降连续喷水淬火过程中完成的。这种感应器的缺点是淬火后的内锥表面硬化层呈螺旋带，相应的也就出现了螺旋线软带。主要原因是主轴和套筒在旋转加热匀速下降过程中操作者不易掌握下降速度造成的。下降的快慢靠调整液压旋钮，不易掌握。加之国内无小莫氏内锥硬度检查仪器，工人只凭工艺参数和经验淬火，挫检来…     

高频淬火内孔用的感应器

用高频电流加热淬火内孔,是较困难的。这是因为高频电流通入感应器时,电流集中在感应器的内表面,因此零件内孔表面淬火的速度很慢,操作也比外表面淬火困难。我们用苏联ЛГ—60型高频电炉热处理钻探设备上的泥浆泵缸套时就遇到了这种困难。后来学习苏联先进经验,在感应器上装置导磁体,使零件内孔表面快速加热,经过多次试验终于获得成功,大大的提高了生产效率和淬火质量。感应器的形状如附图所示。感应圈4的下面有一个斜角,上面钻有3排小孔5(孔径2毫米,     

高频设备感应器连接板的改进

我厂 GP100-C_s 高频设备在焊管机自动线上作为焊接电源,其输出变压器的次级与感应器的连接原用25毫米厚钢板,在铜板心部钻孔通水冷却。但常因漏水而停机,且此板制作困难,后改为4毫米铜板制成散热片     

高频加热淬火感应器的设计

高频感应加热淬火零件的质量优劣与所选用的设备功率、频率有关,与所采用高频热处理工艺有关。另外也与感应器设计有关。本文主要讲述我们对感应器设计的一些体会。     

用铜片式感应圈代替导磁体进行内表面高频淬火

用高频感应加热设备对工件内表面进行淬火,一般来说是比较困难的,存在着加热慢、功率损耗大,工件淬火后易变形,硬度不足等问题。尤其是对长度较大,需进行连续内表面淬火的工件来说,质量更难以保证。我厂生产的地勘配件缸套,内径80毫米,长度140毫米,材料内孔面要求淬火 HRC45～52。原来是用截面积为12×6毫米的长方形紫铜管做成单圈自喷冷却连续淬火的感应圈,内面嵌上一圈特制的导磁体,使磁力线能集中于缸套内表面,加快加热速度,减少变形,以达到表面淬火的目的。     

改进感应器设计提高高频淬火质量

钢铁制件高频感应加热表面淬火质量(硬度与变形)的优劣,在很大程度上取决于感应器的设计;我厂只有一台旧苏式—60高频设备,针对高频表面淬火质量不够理想的工件各自存在的具体问题,对感应器的设计进行了相应的改进,解决了存在的问题,淬火质量达到了技术要求。现简略介绍如下。 1、φ110mm×500mm活塞杆 该活塞杆材质为45钢,要求φ110mm×500mm表面淬火硬度45～60HRC。用φ115mm、高12mm感应器连续加热喷水淬火,无论是调节加热功率,还是     

大模数齿臂高频淬火感应器

对大模数淬火齿轮,各厂家多采用中频感应淬火。我厂引进西德派纳公司的液压技术,生产多种电动液压抓具,其齿端驱动臂(图1)采用单齿双面高频淬火。感应器用10×6mm矩形紫铜管制成,如图2所示。施感面与齿面的间隙分别是:e_112mm,e_2和e_32mm,e_44mm。正对齿侧面和齿底面的施感面上均布φ1mm的喷水孔,孔的中心距为4mm,喷水角为45°,喷水孔高出齿顶2mm。这种感应器加热均匀,     

改进感应器设计 提高高频淬火质量

钢铁制件高频感应加热表面淬火质量(硬度与变形等)的优劣,在很大程度上取决于感应器的设计。我们依据本单位现有的一台旧苏式Arn3-60高频设备,相应改进感应器的设计用于生产,解决了原生产中存在的问题,淬火质量达到了技术要求。     

改进高频感应器 换挡叉质量提高

我厂生产的BJ-130卡车中变速器的一、二挡换挡叉,为45钢精铸件。其工艺流程为:精铸→调质→机加工→高频淬火→整形→磨削。叉口平面经高频表面淬火,要求淬硬层深度为0.8～1.5毫米,硬度为HRc50～60。过去,由于感应器结构不合理,加之操作不当     

硅钢片导磁体的磷化处理

硅钢片导磁体,特别适用于骤冷骤热的场合,使用效果较为显著。硅钢片导磁体的关键为磷化处理,处理得当,能够保证片间的电绝缘,进一步强化零件表面的加热,改善加热区磁场分布,获得均匀的加热温度。处理得不好,片间容易传热,工件     

圆柱凸轮沟槽高频淬火感应器的研究

目前,凸轮分度机构已成为许多高效、高精度自动机、半自动机和自动生产线中不可缺少的关键部件。凸轮工作表面既要受到摩擦,还要承受冲击,承受着比心部高的应力,从而影响凸轮分度机构的使用寿命。要提高凸轮分度机构的使用寿命,就必须要求在凸轮工作表面的有限深度范围内具有高的强度、硬度和耐磨性,而其心部又要有足够的塑性和韧性,以承受一定的冲击力。要同时满足这两方面的要求,最好的办法就是在保证凸轮心部强度和韧性的前提下,对凸轮沟槽进行热处理强化。     

多匝感应器在高频淬火中的应用

对模数大于10的大模数齿轮采用高频表面淬火，由单齿淬火改为多齿淬火，不仅保证了淬火质量，而且提高生产效率6倍，节电、节水、减少劳动强度。     

如何提高导磁体的使用寿命

现代加热用感应器中,为提高感应器的效率,越来越多地在感应器上镶装导磁体。镶装导磁体的感应器不但提高效率,由于功率因数的改善,还可提高了电源系统的性能。过去的观点,内孔与平面加热感应器必须装上导磁体才能提高感应器效率,而外圆加热感应器装不装导磁体似乎无关紧要,甚至认为是锦上添花。然而,试验证明,外圆加热感应器镶装导磁体