聚乳酸/丽赛/竹纤维混纺织物一步法前处理

采用高效退浆酶对聚乳酸/丽赛/竹纤维(40/40/20)混纺织物进行一步法前处理,分别对高效退浆酶、双氧水和精练剂的用量,pH值,保温温度及保温时间进行单因素和正交试验,确定上述因素对前处理的影响.以白度、断裂强力和失重率为指标评价后,确定该一步法前处理工艺为:高效退浆酶5 g/L、精练剂7 g/L,硅酸钠 3 g/L,渗透剂JFC 3 g/L,保温温度80 ℃,保温时间45 min,浴比1:30,pH值6.5.     

聚乳酸/丽赛/竹纤维混纺织物前处理工艺

采用高效退浆酶一步法对聚乳酸/丽赛/竹(4/4/2)混纺织物进行前处理,通过白度、断裂强力和失重率指标进行评价,分别对高效退浆酶、双氧水和精练剂的用量,pH、保温温度和保温时间进行单因素试验研究,得出合适范围,并通过L16(45)正交试验,进一步确定上述因素对前处理的影响,找出高效退浆酶一步法前处理最佳工艺.结果表明高效退浆酶一步法前处理工艺能满足聚乳酸/丽赛/竹混纺织物的后续生产要求并有利于清洁生产.     

聚乳酸纤维织物前处理新技术

将超声波技术应用于PLA/棉织物酶退浆处理,比较常规酶退浆工艺与超声波工艺对PLA织物性能的影响。通过单因素试验优化了超声波酶退浆工艺：双氧水8 mL/L,精练剂4 g/L,退浆酶5 g/L,处理液pH值7.5,超声波频率45 Hz。在超声波作用下,生物酶前处理织物减重率提高15%,白度提高约20%以上。     

聚乳酸/棉混纺织物的前处理

采用退浆酶A-2和H2O2对聚乳酸/棉混纺织物进行退煮漂一浴一步法前处理.根据测试经前处理的混纺织物减量率、白度、弯曲长度及染色K/S值,分析了退浆酶用量、双氧水用量、温度、pH值、时间等参数对织物前处理效果的影响,确定了较合理的前处理工艺,即酶用量5g/L,30%H2O2 8 mL/L,温度80℃,时间35 min,pH值7.5.     

超声波技术在棉PLA织物退浆中的应用

探讨超声波技术在棉PLA混纺织物酶退浆中的应用效果及退浆工艺优化。分别采用常规酶退浆与超声波酶退浆对棉PLA混纺织物进行退浆,比较了退浆后织物的退浆率、白度和经向断裂强力,并对超声波酶退浆条件下的酶浓度、双氧水浓度、精炼剂浓度、保温温度和保温时间及pH值进行了优化。试验结果表明:与常规酶退浆相比,超声波作用下的酶退浆可使棉PLA混纺织物的退浆率和白度明显提高,但断裂强力有一定程度下降;超声波作用下的酶退浆较理想工艺为退浆酶浓度5 g/L,双氧水浓度8 g/L,精炼剂浓度8 g/L,保温温度70℃、保温时间50 min,pH值7.5。认为,将超声波技术应用在织物酶退浆中具有节能减排的实际意义。     

PLA/PHBV共混长丝织物的性能及染整工艺北大核心

介绍了PLA/PHBV纤维的性能,并根据其特性设计了共混长丝织物的前处理、染色、热定形等工序的工艺条件。试验结果显示,与PLA纤维相比,PLA/PHBV纤维由于耐热性能的下降,其染整加工温度较低,同时热收缩和阻燃性能也明显改善。采用高温退浆酶和双氧水对PLA/PHBV织物进行退浆,退浆效果好,织物损伤较小,且手感柔软、丰满及光洁度好。在温度90~100℃条件下,采用ACE型分散染料对PLA/PHBV共混长丝织物进行染色,织物色泽鲜艳,耐水洗色牢度达3~4级,耐摩擦色牢度达4~5级。由于PLA/PHBV纤维对温度特别敏感,其热定形温度为120~130℃、时间为30~60 s比较合适。     

PLA/PHBV共混长丝织物的性能及染整工艺

介绍了PLA/PHBV纤维的性能,并根据其特性设计了共混长丝织物的前处理、染色、热定形等工序的工艺条件。试验结果显示,与PLA纤维相比,PLA/PHBV纤维由于耐热性能的下降,其染整加工温度较低,同时热收缩和阻燃性能也明显改善。采用高温退浆酶和双氧水对PLA/PHBV织物进行退浆,退浆效果好,织物损伤较小,且手感柔软、丰满及光洁度好。在温度90～100℃条件下,采用ACE型分散染料对PLA/PHBV共混长丝织物进行染色,织物色泽鲜艳,耐水洗色牢度达3～4级,耐摩擦色牢度达4～5级。由于PLA/PHBV纤维对温度特别敏感,其热定形温度为120～130℃、时间为30～60 s比较合适。     

涤棉织物双氧水/尿素活化氧化前处理体系

采用双氧水/尿素活化氧化体系对涤棉混纺织物进行一浴一步法轧蒸前处理,探讨双氧水、尿素、去油剂用量、汽蒸时间、轧余率对织物退浆率、退浆废水中PVA降解率、毛效和白度的影响.试验结果表明,65/35涤棉织物的优化前处理工艺为:双氧水60 mL/L,尿素112.5 g/L,去油剂2 g/L,pH值5～6,二浸二轧(轧余率100%),100℃汽蒸30 min;90/10涤棉织物为:双氧水80 mL/L,尿素150 g/L,去油剂2 g/L,PH值5～6,二浸二轧(轧余率100%),100℃汽蒸20 min.处理后涤棉织物的退浆率和PVA降解率均较高,且毛效、白度等指标完全满足后续加工要求.     

棉梭织物酶、碱氧短流程前处理工艺研究

采用酶冷堆退浆、煮漂一步法对棉梭织物进行短流程前处理,并对处理后的棉织物进行性能分析,得到最优工艺条件:酶冷堆置过程中退浆酶WT840 4g/L、JFC 2g/L,一步法汽蒸过程中精练剂XQC 6g/L、硅酸钠6g/L、氢氧化钠5g/L、过氧化氢(100%)9g/L.在此工艺条件下前处理的效果与传统前处理工艺效果接近,退浆率可达到93%以上,白度为84,毛效达到11cm/30min,该工艺相比传统两步法前处理工艺可省去多道工序,具有碱用量少、节能节水等优点.     

PLA/PHBV长丝经编针织物低温载体染色工艺

针对PLA/PHBV织物分散染料常压下染色得色浅,而高温高压染色织物强力损伤大的问题,研究了PLA/PHBV织物分散染料低温染载体染色工艺。探讨了载体的用量、染色pH值、保温温度和保温时间等因素对PLA/PHBV织物染色性能的影响。结果表明,在环保型载体用量为6.0 g/L、匀染剂UNIVADINER LEV 2.0 g/L、pH值=5、温度为80℃、保温时间20 min的条件下,不仅PLA/PHBV织物表观色深值(K/S值)高于高温高压染色,而且PLA/PHBV织物断裂强力损伤也较小。     

棉毛纱卡生物酶前处理工艺

棉毛混纺织物采用生物酶煮练和多功能精练酶煮漂两浴法前处理工艺。结果表明,棉毛混纺织物采用果胶酶BTM 15 g/L,纤维素酶COMLI 8 g/L,退浆酶DL 8 g/L,高效精练剂3 g/L,在55℃浸煮60 min,再采用多功能精练酶4 g/L和双氧水10 mL/L复煮漂后,半制品的毛效、白度、强力都能达到要求。与传统的碱氧前处理相比,生物酶前处理后的纤维损伤降低,前处理残液COD值小。     

亚麻织物退煮漂一步法工艺

选用高效精练剂KX-310对亚麻织物进行退煮漂一步法处理，讨论了双氧水、精练剂、烧碱浓度、时间和温度等工艺参数对处理效果的影响，通过正交试验确定了最佳工艺条件：双氧水15g/L，精练剂KX-3105g/L，烧碱3g/L，温度90℃，时间60min。结果表明，退煮漂一步法处理后的织物白度和强力接近传统工艺，毛效及部分活性染料染色后的染色深度则优于传统工艺。     

涤棉织物高效短流程前处理工艺的探讨

本文介绍了一种新型的短流程前处理工艺,将自制的精练剂BF-10G用于涤棉织物短流程前处理工艺,通过实验分析了精练剂BF-10G、双氧水、pH值、带液率等工艺参数的变化对处理后涤棉织物的退浆率、毛效、白度、断裂强力和断裂伸长的影响。结果表明,较佳的前处理工艺条件为：BF-10G5g／L,双氧水15g／L,pH10～10．5,带液率90％,在此工艺条件下处理后,与传统的前处理工艺效果相近,织物的退浆率可达91％,毛效可达9．6cm,白度（Wh）大于91,但采用本工艺可省去多道工序：具有节能节水的优点。     

纯棉厚重织物的一浴法前处理工艺

采用精练酶881和去蜡剂对纯棉厚重织物纱卡进行退、煮、漂一浴法处理,探讨了精练酶881用量、去蜡剂用量、双氧水用量、汽蒸时间和稳定剂硅酸钠用量对处理后棉织物性能的影响。通过试验得出最佳工艺条件为：精练酶881用量25 g/L,去蜡剂8 mL/L,双氧水12 mL/L,硅酸钠8 g/L,在100 ℃条件下汽蒸60 min。精练酶881一浴法前处理工艺简单,对纤维损伤小,处理后的棉织物各项性能指标均优于常规法前处理工艺。     

乙酸酐在低温漂白中的活化作用

将乙酸酐作为双氧水漂白活化剂,应用于棉机织物一步法低温前处理工艺中,探讨了乙酸酐用量对前处理效果的影响,并分析了乙酸酐活化漂白的机理。结果表明,在乙酸酐12 g/L、30%H2O285 g/L、NaOH20 g/L、精练剂7 g/L、偏硅酸钠5 g/L、稳定剂EDDHA-Na 4 g/L和80℃的条件下,处理织物90 min,其白度达77.11%,毛效达9.0 cm/30 min,强力损失率为9.2%,棉籽壳去除率为92.1%,但退浆级别较低;若纯棉坯布先用淀粉酶退浆处理,再辅以乙酸酐于50～80℃下活化漂白处理,织物的各项指标都能满足后续染整加工要求,具有明显的节能优势。     

壳聚糖纤维混纺织物前处理工艺研究

莫代尔、棉、壳聚糖纤维混纺织物前处理时,为确保织物纤维中壳聚糖含量损失最少,对其精练过程中的温度、pH值、精练剂以及氧漂过程中双氧水浓度、双氧水稳定剂浓度进行了因素分析,通过检测织物中壳聚糖含量、织物的胀破强力以及织物表面含杂的情况,确定了壳聚糖纤维混纺织物前处理的最佳工艺:精练时,温度95℃,精练剂选用THR-203,用量1.5 g/L,氢氧化钠0.6 g/L(调节pH值至11.5);氧漂时,精练剂THR-203用量1.2 g/L、氢氧化钠1.5 g/L,双氧水3 g/L,双氧水稳定剂WP-1用量为3 g/L。经最佳精练工艺和最佳氧漂工艺条件处理织物后,织物的强力可满足服用要求,壳聚糖含量损失较少,布面杂质少,达到了染色半制品的要求。     

棉蜡印布的酶退浆-煮漂两步法前处理

探讨了不同因素对酶退浆-煮漂两步法前处理工艺效果的影响,并优化了工艺条件。酶退浆工艺为:常温堆置16 h;煮漂工艺为:精练剂3 g/L,双氧水14 g/L,轧余率90%~100%,汽蒸时间70 min。此工艺处理的织物性能指标可满足棉蜡印布的后续生产要求。     

数码印花用棉织物的淀粉酶退浆工艺优化

为提升数码印花用棉织物前处理质量,采用α-淀粉酶通过浸渍法对纯棉细平布进行退浆处理,分析退浆温度、酶浓度、pH值、钙离子浓度、渗透剂浓度对退浆效果的影响,并以分段法表征织物在退浆、精练-漂白一浴工序的失重情况。结果表明:淀粉酶最优退浆工艺为α-淀粉酶质量浓度3 g/L、氯化钙质量浓度5 g/L、渗透剂JFC质量浓度2 g/L、处理液pH值6、温度90℃、保温30 min、浴比40∶1。淀粉酶退浆及精练-漂白一浴的棉织物几乎可以达到与碱处理棉织物同样的效果,且织物强力无太大损伤。分别将α-淀粉酶退浆及碱退浆后的前处理棉织物应用于数码印花,酶退浆后的棉织物印制颜色鲜艳、色光纯正,耐摩擦色牢度良好,且K/S值无较大影响。     

涤棉织物低碱短流程前处理

采用新型的低碱短流程前处理配方和工艺对涤棉混纺织物进行前处理,并与传统工艺进行比较。通过单因素试验分析了环保精练剂HB101、双氧水、水玻璃、硫酸亚铁和促进剂BF104等助剂用量对涤棉织物半成品退浆率、毛效、白度和断裂强力等指标的影响。优化的前处理处方为:精练剂HB101 6 g/L,双氧水14g/L,硫酸亚铁60 mg/L,水玻璃2g/L,促进剂BF104 20 g/L。该工艺前处理的效果与传统工艺接近,退浆率可达90%以上,毛效达9 cm/30 min,白度91,相比传统工艺可省去多道工序,低碱且节能节水。     

纯棉织物酶氧前处理工艺

采用正交试验优化了复合酶退浆煮练一步法-双氧水漂白前处理工艺中的漂白工艺,并讨论了复合酶退浆煮练后水洗工序对织物性能及退浆煮练废水的影响。结果表明,优化的双氧水漂白工艺为:汽蒸时间60 min,双氧水8 g/L,稳定剂HD-181 12 g/L,螯合分散剂HD-128 1 g/L。复合酶退浆煮练后不进行水洗,对织物白度、断裂强度和即时吸水性没有影响,而且简化了工艺,减少了用水量和能耗,还使前处理废水的COD至少降低了20%。