攀钢终渣调整剂的研究与应用

通过对攀钢炼钢除尘灰理化指标的研究,结合攀钢半钢铁水条件下镁质护炉料的使用情况,开发研制出除尘灰含量达50%的终渣调整剂产品。通过现场试用表明,该产品性能达到用户要求,调渣、稠渣效果以及溅渣护炉效果均优于现有镁质护炉料,且炉渣中TFe含量平均降低0.81%。目前,该产品已经完全替代镁质护炉料在攀钢正常使用,实现了除尘灰循环利用,取得了良好的经济和社会效益。     

宣钢高炉合理炉料结构熔滴试验

 对宣钢12种含钛高炉炉料的化学成分及熔滴性能测试结果进行综合分析,给出宣钢2号高炉（2 500 m3）、3号高炉（2 000 m3）、4号高炉（1 800 m3）不同原料条件下最佳的炉料结构,并对3组炉料结构进行比较。分析认为,2号高炉熔滴性能最好的炉料结构为4号方案,[S]值最小为322 kPa·℃,3号高炉熔滴性能最好的炉料结构为5号方案,[S]值最小为786 kPa·℃,4号高炉熔滴性能最好的炉料结构为11号方案,[S]值最小为790 kPa·℃;3号、4号高炉使用的炉料碱度与2号高炉相比较高,这是造成3号、4号高炉炉料最大压差[（Δpmax）]值高的主要原因;2号高炉使用炉料的含铁品位较高,大于57%,且渣中的MgO质量分数较低,因此炉料在软熔滴落带渣量相对较少,渣的流动性较好,熔滴性能优于3号、4号高炉。     

1000m~3高炉高铝矿冶炼生产实践

针对高铝炉渣难以熔化、黏度增大、流动性变差的缺点,通过改善并优化烧结配矿模型,改善配料结构、稳定炉料结构、改善焦炭质量、控制渣中镁铝比、控制渣比等优化并稳定高炉炉料结构,保证好渣铁热量,优化高炉上下部调剂等措施,提高烧结矿产量3%、转鼓指数0.4%的同时,使高炉适应了渣中铝提高对炉况的影响,保证了炉况的稳定顺行。     

济钢3200m~3高炉低品质炉料生产措施

对济钢3200m~3高炉在使用低品质炉料生产中所采取的技术措施进行了阐述。3200m~3高炉使用低品质炉料生产后,出现渣比升高、燃料消耗升高、炉缸的工作状态变差、对角的两个铁口铁水温度和出铁量偏差较大等问题。通过转变操作理念、优化操作调剂、推行精准化和趋势化管理,并在此基础上优化炉料结构、合理进行挖潜降成本,高炉稳定顺行,2016年平均利用系数和燃料比保持在较好水平,分别达到2.36和509.7 kg/t。     

论包钢高炉结瘤的根本原因及彻底解决途径

钾、钠、氟的循环富集导致初渣具有最低共熔点,同时析出高熔物相钾霞石等,因而经不起温度波动是包钢高炉下部结瘤的根源。由于软熔带初渣的酸度不够,使过“剩”的碱金属逸向炉身上部,在700～800℃温度范围内是液态凝结在炉料缝隙之间,使其表面进一步渣化而形成非正常液相区,当温度波动时迅速凝固是上部炉料粘结的原因。基于上述原因提出(?)用硅、氟、氯复方洗瘤剂。并指出在原料中的钾、钠、氟未解决前在高炉冶炼中采用酸性初渣操作是当前彻底解决炉瘤唯一正确途径。     

攀钢高钛型钒钛磁铁矿冶炼高炉炉料结构的探讨

(一)概述 合理的炉料结构及炉料良好的冶金性能是实现高炉冶炼高产、优质、低耗、长寿的物质基础。为解决攀钢高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿炉渣变稠及“泡沫渣”等问题,过去的工作已从理论上对“泡沫渣”产生的原因、机理进行了很多研究。在生产实践中用配加部分普通块矿将渣中TiO_2降到25％以下,基本消除了“泡沫渣”,使冶炼高钛型钒钛磁铁矿的高炉各项技术经济指标显著上升。目前这种炉料结构对消除“泡沫渣”、提高冶炼强度起到了很大的作用,但也存在一些问题,     

降低高碳钢冶炼成本的生产实践

为了降低60#~80#、SWRH82B高碳钢的冶炼成本,通过优化转炉炉料结构,充分利用铁水中的Cr元素,改造LF炉水冷炉盖,回收利用LF炉精炼渣,提高进入LF炉精炼站的钢水温度,减少Si-Ca线喂入量,用纯钙线代替Si-Ca线对钢水进行钙处理,延长连铸中间包使用寿命,中间包使用保温吸渣剂代替无碳覆盖剂,结果使高碳钢的吨钢冶炼成本下降了53.44元。     

MnO基无氟复合造渣剂应用的试验研究

MnO基无氟复合造渣剂是转炉高效化和生产过程无氟清洁化的1种新型炉料.其冶金特性良好,能提前1～1.5 min化渣;全程化渣好,基本上不喷溅,不返干,不粘枪,有利安全生产,并降低钢铁料消耗5～6 kg/t; 缩短冶炼周期;终点余锰增加,降低FeMn消耗1～2 kg/t等.介绍MnO基无氟复合造渣剂在沙钢转炉冶炼中的应用的试验研究情况.     

半钢炼钢化渣剂的开发和应用

针对半钢在冶炼中具有硅、锰等元素生成的氧化物少,成渣困难,吹炼过程热量少的特点,研究了减少渣量、改造渣系结构、提高炉渣冶金能力的方法,制定出3种渣料配比方案.通过对初期渣形成时间、过程冶炼情况、造渣材料消耗、炉渣脱磷、脱硫效果和改造前后终渣成分的对比,3种化渣剂均能缩短半钢炼钢成渣时间,合理调整炉渣碱度,降低渣中FeO含量,改善渣系结构,提高炉渣冶金效果,是半钢炼钢有效的化渣剂.     

综合炉料熔滴行为的影响机制与预测模型的构建

利用FactSage软件，模拟计算了综合炉料熔融过程中生成的矿物质各相态组成，得出综合炉料在该温度下的渣铁比，通过绘制综合炉料渣铁含量比与温度的关系图，构建了炉料渣相生成温度、渣相完全熔化温度、渣相温度区间、易熔难熔物交接温度四种新的表征综合炉料的熔滴性能。从热力学角度分析MgO/Al₂O₃、碱度、还原度对综合炉料熔滴性能的影响机理，发现综合炉料MgO/Al₂O₃增加和还原度提高，其综合炉料熔滴性能提高，适当的碱度有利于改善综合炉料的熔滴特性。在此基础上开展了机器学习模型建立，发现基于SVM算法构建的模型能对综合炉料熔滴性能实现较好的预测效果，模型预测渣相生成温度时RMSE为2.38、R²为0.87;预测渣相完全熔化温度时RMSE为2.32、R²为0.97。     

高钛泡沫渣形成过程与炉料结构

分析了钛渣物化性能诸因素的相关性及其对起泡的作用,结合实验研究讨论了炉料结构对成渣及泡沫渣形成的影响,并借助热力学计算探讨了高钛渣起泡的控制因素。     

含TiO2工业渣在耐火补炉料中的应用

分析了含TiO2工业渣的物理化学特性,研究了在耐火补炉料中加入含TiO2工业渣后对材料的体积密度、强度、高温体积稳定性、抗熔渣侵蚀等性能的影响.结果表明:所选的含TiO2工业渣具有较高的强度和较好的耐高温性能,将其配加在耐火补炉料中替代部分镁砂,不影响耐火补炉料的基本性能,且有利于提高耐火补炉料的抗渣侵蚀性能.     

不同炉料结构高炉实现低碳排放的解析

 为了进一步实现高炉低碳排放目标,对以烧结矿或球团矿为主导的炉料结构进行比较分析。首先列举了国内外不同炉料结构高炉的操作参数和生产指标,并利用炉料冶金性能试验、物料平衡和热平衡计算、Rist操作线等分析方法对典型的以烧结矿为主的宝钢炉料结构和低燃料消耗进行深入解析,同时对以球团矿占主导的瑞典SSAB炉料结构的低燃料消耗指标进行比较。从高炉实际数据分析可以得出,低燃料消耗和炉料结构的关系是十分密切的,高入炉矿品位、低渣量、高的煤气利用率是实现低燃耗的关键。在宝钢的实际操作中,通过优化炉料结构、降低燃耗可以减少8%~10%的碳排放,而瑞典高炉燃耗更低,可实现更低的碳排放。研究结果可对国内外高炉低碳排放的生产操作提供借鉴。     

1000m~3高炉高铝矿冶炼技术的研究和应用

针对高铝炉渣难以熔化,并且粘度增大,流动性变差的缺点,通过改善配料结构、稳定炉料结构、改善焦炭质量、控制渣中镁铝比、控制渣比,保证好渣铁热量、优化高炉上下部调剂等措施,有效适应了渣中铝提高对炉况的影响,保证了炉况的稳定顺行。     

铝矾土化渣工艺的试验研究及应用

对转炉用新型化渣剂-铝矾土化渣工艺进行了试验研究,试验结果表明,其化渣效果可以替代萤石,改善了熔池反应的动力学条件,在保证转炉脱磷、脱硫能力的同时,减少了炉渣对炉衬的侵蚀和环境污染,降低了化渣剂成本。     

高钛渣起泡性与渣铁形成的相互关系

本文针对高炉冶炼钒钛矿时炉渣的起泡现象,在实验室内模拟高炉冶炼条件,研讨了钒钛矿冶炼过程中,炉料结构及性能与渣铁形成的关系,渣铁形成与渣的起泡性的相互关系,从而寻找一条从改变炉料组成及性能着手,以改变渣铁的形成过程,达到改善炉渣性能,抑制渣的起泡的目的,从炉内控制渣的起泡性能力,为实现高炉全钒钛矿冶炼提供依据。     

攀钢高炉“消泡增钒”途径的探讨

本文从攀钢钒钛烧结矿高炉冶炼产生的泡沫渣问题追述炉内泡沫渣的生成情况。对比了各种块矿抑制炉内泡沫渣的不同效果,认为钒钛块矿“抑制”泡沫渣的效果大于普遍块矿“稀释”TiO_2、减少泡沫渣的作用。解释了配加钒钛块矿消除泡沫渣的原因。探讨了攀钢高炉近期的合理炉料结构,即炉料中配加白马块矿和会理块矿,以达到控制泡沫渣、改善生铁质量、提高生产指标的综合效果。     

新型的化渣剂AF3F~(TM)代替萤石的可行性研究

AF3FTM作为一种新型的化渣剂,其与萤石有很多相似的性质。为验证新型化渣剂替代萤石的可行性,从实验室中的熔点测试、脱硫试验以及熔渣黏度测试,到最后的工业试验,综合评价了2种化渣剂的冶金效果,为新型化渣剂的进一步推广使用提供参考。研究发现AF3FTM比萤石具有更好地降低渣系熔点、改善流动性的优势,AF3FTM相较萤石球可节约15%~25%的用量,可减少含氟废物的排放约8%~15%,同时新型化渣剂价格便宜,硅含量低,企业可达到降低原料成本和减少污染物排放的目标。但新型化渣剂在工业试验过程发生冒白烟的现象,且可能会增加对炉衬的侵蚀。     

降低铅鼓风炉渣含铅的途径

炉子的结构、渣型、热工制度、炉料质量以及工艺操作等均为渣含铅的影响因素。本文根据生产测试的结果,提出了改变渣型、控制风量、准确配料等提高铅直收率的技术措施。     

化渣剂在LF炉中的应用

结合LF炉钢包化渣剂的使用实际,分析了利用钢包化渣剂造渣的原理,通过优化钢包化渣剂的使用方法,有效降低了LF炉渣料消耗和精炼成本。