采用Ф270 mm连铸圆管坯轧制圆钢的生产实践

介绍了Ф550 mm中型轧机上采用Ф270 mm圆管坯轧制圆钢的生产情况,包括孔型系统的选择,孔型设计的特点,试轧情况及对试制过程进行了概括总结.生产实践表明,产品质量达到标准要求,成材率达97.21%,合格率为99.7%.     

连轧厂Ф12～25mm螺纹钢筋孔型浅析

连轧厂生产Ф12～25mm螺纹钢筋的孔型系统是在原西德孔型系统基础上，对开坯机组与精轧机组进行了适应性改动，粗轧机组与中轧机组沿用西德孔型系统形成的。该孔型系统道次多、翻钢多、延伸系数小。针对孔型及孔型系统中存在的问题进行分析，提出了加大延伸系数、减少道次，中轧机组采用椭圆——圆孔型系统等建议。并预测了实施改进后的经济效益。     

Ф190 mm和Ф200 mm不锈钢棒材轧制孔型系统的优化

本钢特钢Ф190mm和Ф200mm不锈钢棒材原轧制工艺为800轧机将3．16t锭开坯和成材，其轧制小时产量低，钢材易出现扭转划伤。现采用的优化工艺为800轧机开坯成206mm方和217mm方，并由650连轧机通过方-椭圆-圆孔型系统轧成Ф190mm和Ф200mm棒材，提高了成品材质量，并使产量由优化前的35t/h提高到55t/h。     

单机架轧机轧制Ф270mm～Ф300mm热轧圆钢的开发

介绍棒材厂在Ф750 mm单机架轧机上开发Ф270 mm～Ф300 mm热轧圆钢的工艺过程。通过选择设计适合初轧机轧制圆钢的孔型系统及工艺制度,包括孔型系统设计、轧辊孔型加工、加热制度、轧制制度、压下规程,使轧钢设备与工艺相匹配,开发出Ф270 mm～Ф300 mm圆钢,解决了生产过程中存在的难点问题。     

莱钢特钢厂Ф140、Ф150mm棒材生产工艺开发

为适应市场对棒材的需求,通过对Ф650 mm×1/Ф550 mm×1/Ф550 mm×4半连轧轧线生产工艺系统的改进、孔型系统和导卫装置的优化,莱钢特钢厂成功生产Ф140、Ф150 mm20CrMnTiH棒材.经试生产及分析检验,表明该工艺改造合理,产品质量达到标准要求,且改造投资少、回收期短.     

Ф16mm螺纹钢筋三切分的工艺设计与开发

介绍了川威棒材连轧车间的主要工艺及设备,Ф16mm螺纹钢筋三线切分工艺设计以及开发效果。     

Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的设计开发

介绍了棒线厂自主设计开发Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的孔型和导卫装置设计特点,以及生产应用情况。     

Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的设计开发

介绍了棒线厂自主设计开发Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的孔型和导卫装置设计特点,以及生产应用情况。     

Ф76mm冷拔无缝管及其大直径管料生产实践

介绍了在Ф76mm自动轧管机组采用Ф90mm管坯热轧Ф87mm系列毛管及其Ф76mm冷拔管的生产工艺、技术参数及生产中采取的技术措施,阐述了采用大直径热轧毛管生产Ф76mm冷拔无缝钢管的产品质量状况和实际生产效果.     

260mm×300mm轴承钢连铸坯生产Ф70～Ф75mm棒材的工艺实践

通过严格控制冶炼、轧制过程，采取快速加热工艺及对Ф650mm×1／Ф550mm×1／Ф550mm×4半连轧生产线的孔型系统重新进行设计、优化，莱钢成功开发了采用260mm×300mm大断面连铸坯生产Ф70～Ф75mm规格GCr15轴承钢棒材。实践表明，该工艺合理可行、轧制过程稳定，且产品的各项性能指标均符合国家标准要求。     

四切分轧制Ф12mm螺纹钢筋的线差分析及改进措施

分析了水钢三棒线四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时成品出现四线差大的原因,其原因包括轧槽加工精度不高,孔型磨损不一致,轧机两侧辊缝不一致,第16架预切轧机(K4孔轧机)或第17架切分轧机(K3孔轧机)的进口未对正轧制线,K4预切分孔型和K3切分孔型设计不合理。通过提高K4和K3孔的加工精度,改进轧辊材质,将K4和K3道次导卫对正轧制中心线,将K4孔型连接带高度由原来的6.0 mm改为6.5 mm,缩小了四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时的线差。     

Ф6.0mm螺纹盘条的开发

介绍了Ф6.0mm螺纹盘条首轮试制的工艺要求、技术准备及试制过程,并总结本轮试制成功的诀窍,为实现大批量生产提出了最优方案。     

Ф25mm HRB335弯裂原因分析

对Ф25mm HRB335出现弯裂的试样进行宏观和微观分析。结果表明,试样有中间裂纹、夹杂物级别较高、枝晶明显,这些缺陷导致Ф25mm HRB335弯曲裂纹。     

260 mm×300 mm轴承钢连铸坯生产φ70～φ75 mm棒材的工艺实践

通过严格控制冶炼、轧制过程,采取快速加热工艺及对Ф650 mm×1/Ф550 mm×1/Φ550 mm×4半连轧生产线的孔型系统重新进行设计、优化,莱钢成功开发了采用260 mm×300 mm大断面连铸坯生产φ70～φ75 mm规格GCr15轴承钢棒材.实践表明,该工艺合理可行、轧制过程稳定,且产品的各项性能指标均符合国家标准要求.     

高速线材Ф20mm 35K轧制难点及解决措施

介绍了开发轧制Ф20mm35K冷镦钢轧制工艺参数在生产具体实施过程中所出现的轧制难点问题,通过生产调整工艺参数的设计,以解决堆钢、成品表面划伤等难题,从而使各项经济技术指标得到显著提高.     

Ф90mm～Ф95mm精轧圆钢孔型系统开发

通过对Ф90mm-Ф95mm精轧圆钢孔型系统的开发设计，使长钢的圆钢产品规格齐全，圆钢产量增加，圆钢市场占有率提高。     

Ф115mm圆管坯工艺开发

介绍了长钢轧钢厂二车间在棒材生产线上开发出圆管坯生产工艺以及生产出的Ф115mm圆管坯新品种。阐述了该车间圆管坯生产流程、工艺布置和Ф115mm圆管坯孔型设计。生产实践证明，Ф115mm圆管坯满足相关技术要求，并已批量生产。     

莱钢特钢厂Φ140、Φ150mm棒材生产工艺开发

为适应市场对棒材的需求,通过对Ф650mm×1/Ф550mm×1/Φ550mm×4半连轧轧线生产工艺系统的改进、孔型系统和导卫装置的优化,莱钢特钢厂成功生产Ф140、Ф150mm20CrMnTiH棒材。经试生产及分析检验,表明该工艺改造合理,产品质量达到标准要求,且改造投资少、回收期短。     

HRB600Ф20mm高强度钢筋的试制

介绍了复合强化工艺开发Ф20mm HR600高强度钢筋的过程，通过相关力学、金相检验，证明试制的高强度钢筋成分、工艺设计合理，产品具有较好的综合性能。     

Ф108mm六辊矫直机入口导卫及出口导辊改进

针对Ф108 mm六辊矫直机入口导卫局部磨损严重,出管辊道磨出很深的凹槽,划伤钢管,影响产品表面质量的现象进行分析,对入口导卫装置进行改进,出管辊道增加了导辊装置,从而稳定产品表面质量,提高了生产效率。