热敏性物料环氧环己烷的精馏

针对无溶剂法双氧水氧化环己烯合成环氧环己烷的油相反应液，采用常压精馏的方法对其进行了分离纯化，并得到了常压精馏操作的较佳工艺条件。在此工艺条件下，环氧环己烷的纯度和单程收率分别达到99.59％和85.87％，对常压精馏后的塔釜高沸点残留物进行减压精馏回收后，环氧环己烷总收率可以达90％以上，为其工业化生产提供重要的实验...     

苯氯化气液反应精馏实验

将反应精馏技术应用于苯氯化气液反应体系,并进行了连续反应精馏实验,使苯单程转化率达９９％、氯苯选择性达９７％。实验测得了各种操作参数下塔内的浓度分布,探索了适宜的工艺条件。     

氢化松节油的精馏工艺研究

对氢化松节油的减压精馏工艺进行了研究 ,考察了压强、温度、回流比、填料等因素对分离效果的影响 ;并对精馏操作工艺条件进行了优化 ,结果 ,蒎烷浓度达 96 % ;二次精馏后收率达73.0 6 %。     

双环戊二烯液相解聚工艺的研究

本文研究了采用连续反应-精馏装置,由双环戊二烯进行液相热分解制备环戊二烯的工艺方法,通过正交设计及极差分析法确定了最佳工艺条件。产品收率达85％以上,纯度可高达98％～99％。     

热泵精馏在气体分馏装置丙烯塔中的应用分析

将热泵精馏技术应用于气体分馏工艺的丙烯精馏塔,选择再沸器液体闪蒸式热泵精馏系统代替常规精馏。采用ChemCAD流程模拟软件分别对丙烯塔常规精馏与热泵精馏系统进行模拟计算,分析比较了2种工艺的节能效率和经济性。结果表明,与单塔常规精馏相比,热泵精馏分离系统节能效率高,经济效率显著,冷凝器节能83．07％,再沸器节能82．96％;能源消耗降低60．5％。     

高纯三氯氢硅精馏节能工艺的模拟分析

针对多晶硅生产中高纯三氯氢硅精馏提纯过程能耗较高的特点,分别将热泵和差压热耦合精馏节能工艺应用到高纯三氯氢硅精馏提纯过程中,并使用Aspen Plus软件对这2种节能工艺进行模拟分析比较,计算得到各工艺流程的能耗,实现了过程的节能和优化.模拟结果表明,热泵和差压热耦合精馏节能工艺对三氯氢硅传统二塔精馏过程均起到了显著的节能效果,其中塔顶蒸汽压缩型、塔釜液闪蒸型热泵精馏过程分别节能66.1％、62.8％,差压热耦合精馏过程节能50.1％.     

催化反应精馏与回收工段工艺的改进

采用催化反应精馏方法水解醋酸甲酯，提高水解率达70％～80％，该法的应用引发了回收工段工艺的改进，为优化工艺、节能降耗提供了基础条件。     

膜法处理氯乙烯合成精馏尾气

阐述了膜法氯乙烯回收技术的基本原理和主要设计参数,介绍了反应、压缩、精馏、冷凝与膜系统相耦合的工艺回收PVC装置精馏尾气中氯乙烯及乙炔的应用,氯乙烯回收率达90％～95％.探讨了膜分离装置存在的问题和改进的措施.     

二段减压间歇精馏分离环氧环己烷的研究

对无溶剂法合成的环氧环己烷，针对环氧环己烷具有高度的光敏、热敏等不稳定特点，采用添加乙二醇-丁醚作为重组分进行二段减压间歇精馏的方法进行了分离纯化，环氧环己烷的纯度达99．5％，单程环氧环己烷的收率85％。实验优化了精馏的操作方式和操作条件，为新方法工业化的分离工艺部分的工程设计提供了基本依据。     

Research on distillation of heat-sensitive epoxycyclohexane

针对无溶剂法双氧水氧化环己烯合成环氧环己烷的油相反应液,采用常压精馏的方法对其进行了分离纯化,并得到了常压精馏操作的较佳工艺条件。在此工艺条件下,环氧环己烷的纯度和单程收率分别达到99.59%和85.87%,对常压精馏后的塔釜高沸点残留物进行减压精馏回收后,环氧环己烷总收率可以达90%以上,为其工业化生产提供重要的实验依据。     

煤化工精馏废水预处理方法研究

探讨以铁负载活性炭催化降解为核心的物化组合方法对煤化工精馏废水的预处理效果，并对影响处理效果的诸因素进行了试验，确定出最佳工艺条件。试验结果表明，精馏废水经除硫、脱氨氮、铁负载活性炭催化氧化预处理后，酚的去除率达90％以上，COD去除率可达90％以上，BOD5/COD由0.02增至0.43，为废水的后续生物处理奠定了基础。     

完全热集成变压精馏分离环己烷-正丙醇的模拟

基于环己烷和正丙醇二元共沸特性的分析,采用变压精馏对环己烷和正丙醇进行分离。为了实现变压精馏工艺的节能,提出完全热集成变压精馏工艺。利用化工流程模拟软件,以NRTL模型为物性计算方法对分离过程进行模拟。结果表明,变压精馏和完全热集成变压精馏均能实现环己烷和正丙醇的有效分离,两者质量分数均高于99. 5%。与变压精馏工艺相比,采用完全热集成变压精馏工艺,再沸器热负荷可节能32. 94%,冷凝器热负荷节能达35. 70%。     

药厂三氯甲烷-丙酮废液的萃取-精馏回收

采用萃取 精馏工艺处理制药厂的三氯甲烷-丙酮-水三元有机废液。通过实验，筛选出了合适的萃取剂，并确定了萃取级数和精馏操作的条件。结果表明此工艺能有效回收该废液中的三氯甲烷和丙酮，两者的总回收率达82％以上，产品质量均达到工业一级品标准。萃取剂的损耗量为所处理废液量的0．23％左右。     

Study on hybrid pervaporation/distiilation process for methyl-isobutyl-ketone synthetic liquid separation

对丙酮一步法生产甲基异丁基酮(MIBK)部分精馏流程进行了工艺分析,MIBK脱轻塔进料液中少量水的存在使MIBK脱轻塔运行不稳定,进而影响MIBK合成液的整个分离过程.针对这个问题,提出了精馏-渗透汽化集成的工艺方案,省去MIBK脱轻塔.建立了渗透汽化小试实验,研究了NaA分子筛膜的渗透汽化过程以及分离性能.用Aspen Plus软件对精馏-渗透汽化集成工艺进行了模拟,与精馏过程相比,在MIBK产品质量与收率相同情况下,操作成本降低了20％,总成本可降低15％.     

精馏一结晶联合分离法分离挥发度相近物系

研究了精馏－结晶联合法的分离工艺，介绍了精馏－结晶联合分离法的传质机理，数学模型，操作线方程，用对二氯苯－邻二氯苯物质，对精馏－结晶联合分离法与纯精馏方法进行了对比，结果表明，前者设备投资比后者节省60％，能耗节省57％，冷却水消耗减少57％，表明它是一种很有开发前景的工业分离方法。     

φ1400甲醇回收塔在处理甲基氯化物含醇废水中的应用

甲基氯化物是制造甲基对硫磷、甲胺磷的中间体,在后处理水洗工序中,产生大量的含稀甲醇废水(含甲醇为20％左右),要降低氯化物生产中甲醇的单耗,取决于甲醇回收工艺和回收塔的效率。1975年前我厂是采用二次精馏,也就是先粗馏后精馏的工艺。50％甲基对硫磷乳油甲醇单耗达400公斤/吨左右,以后采用一次精馏的工艺,选用φ800甲醇回收塔,24块塔板,甲醇单耗下降到240公斤/吨。近几年来由于甲基对硫磷、甲胺磷生产发展,原甲     

中间再沸式MVR热泵精馏回收处理二甲基乙酰胺稀溶液

针对DMAC-水溶液的精馏回收工艺中塔顶塔底温差大的特点,提出了中间再沸式热泵精馏工艺.利用Aspen Plus 化工流程模拟软件对该工艺多种工况进行模拟,得出了最佳的中间再沸器位置和再沸比参数;通过分析,讨论了压缩机在系统中的控制作用.结果表明,在压缩机压缩比为2.0,再沸器最小传热温差为10.9℃情况下,本工艺相对于常规精馏可节能约85.9％.     

提高甲醇精馏生产负荷经验总结

我公司采用合成氨联醇工艺生产粗甲醇,粗甲醇精馏采用常压双塔精馏工艺,甲醇精馏系统设计生产能力为10 kt/a.经过设备挖潜、技术改造及优化生产工艺,消除了制约生产负荷提高的瓶颈,精甲醇产量得到大幅度的提高,现在最高日产量达76.9 t,精馏系统生产能力已达20kt/a,产品质量达到GB 338-2004的要求.     

粗四氯化钛精馏分离工艺设计与模拟计算

应用Aspen Plus模拟软件,对海绵钛生产中粗四氯化钛物系进行了精馏分离工艺设计和模拟计算,得到了各塔回流比、塔板数和温度等操作参数。采用RadFrac严格模型对精馏塔进行了验证,并就相关工艺参数进行了灵敏度分析。结果表明:精馏后四氯化钛质量纯度达到99.5%,回收率达到99.0%以上,四氯化硅质量纯度达到97%,回收率达88%以上,满足分离工艺要求。     

1,3-丙二醇四塔精馏提纯工艺优化

利用Aspen Plus软件对PDO的四塔精馏提纯工艺进行了模拟计算,在常规四塔精馏模拟计算基础上进行了优化,提出了一种新的四塔精馏提纯工艺,并用Aspen Plus软件进行了比较研究,研究结果表明,优化后的四塔精馏提纯工艺相对于常规精馏工艺综合能耗降低约30%。