粉末锻造中石墨的球化

日本东京大学中川威雄教授对脱碳铸铁粉进行粉末锻造,发现不用加球化剂而进行石墨球化现象。脱碳铸铁粉末锻造工艺为:800℃预热,1150℃烧结,锻造后再烧结,而后冷却。此工艺得到的     

利用锻造提高铸态ЛC59-1黄铜机械性能的试验

通过试验得出了ЛC59—1黄铜保持架毛坯锻造工艺.锻造毛坯采用砂模或铁模铸铜棒.锻造前棒料于650℃退火3小时并车光.始锻温度730～750℃,在保温时间内要保证棒料烧透.停锻温度600～650℃.锻造比≥2.锻件于280～300℃退火3小时(在空气中冷却).铸造黄铜锻造后,当变形程度达到36%,强度有很大提高,当变形量达到52%以上时,强度增加到37～40公斤/毫米~2,而且延伸率也同时提高.     

工农-10型小型拖拉机末端传动主齿轮粉末冶金热锻的研制

粉末冶金热锻是采用普通粉末冶金方法,将金属或合金粉末制成一定尺寸、形状和重量的予成形坯,经过烧结,然后加热锻造(简称烧结锻造)或者不经烧结而直接加热锻造(简称粉末锻造)成产品形状。粉末冶金热锻工艺吸取了锻造工艺的特点,通过加热锻造的途径,大大提高了粉末冶金制品的密度,从而使粉末冶金制品的性能提高到接近甚至超过同类锻钢的水平,从根本上克服了普通粉末冶金制品由于存在大量的孔隙,而满足不了高强度零件性能要求的缺陷。然而,粉末冶金热锻又不同于普通致密钢的锻造,它保持了粉末冶金工艺的特点。多孔粉末冶金予成形坯,一     

粉末316L不锈钢的高密度强化烧结

研究了粉末316L不锈钢添加活化剂的液相强化烧结。在1200～1350℃采用真空烧结,对含量为2％～8％的Cu3P和Fe-Mo-B两种烧结助剂进行比较,后者采用两种粒度。结果表明：Fe-Mo-B细粉强化作用最强;增加烧结助剂含量和提高烧结温度可以提高烧结密度;最佳条件为添加6％的Fe-Mo-B细粉、室温压制、1250℃烧结,烧结密度接近7.70g/cm^3。另外,压缩试验表明添加量大于6％后,添加Fe-Mo-B的烧结制品的塑性比添加Cu3P的塑性要好。     

粉末冶金组合烧结

粉末冶金组合烧结工艺,可以根据用户对制品使用需要(不同压力、温度),把不同粒度、不同密度的粉末制品烧结在一起;把不同硬度材料、不同材质(有色和黑色金属)的粉末制品烧结在一起;也可以把粉末冶金制品和轧制钢管(板)烧结在一起。组合烧结工艺特点:①结合面的结合力大,结合面平整且不泄漏;②多孔材料与致密材料可组合烧结在一起,使零件耐高压、耐高温、耐腐蚀、耐爆,安装方便;③不同材质的材料烧结在一起,难加工材料可用易加工的材料,这样省料省时,降低成本。组合烧结已成功应用于:①采用不同粒度粉末烧结的“可燃气体报警仪”探头罩子;②…     

热锻模具多元水基润滑剂

我们配制了一种水溶性多元复合润滑剂。在400～1200℃锻造温度范围内具有良好的润滑性能。该润滑剂的成份是:H_3BO_36～8%、NaNO_215～18%、石墨4～6%、余量水。配制工艺:按比例将硼酸加入70℃左右的热水中,并搅拌使硼酸全部溶解,然后分别加入亚硝酸钠和石墨,搅拌均匀后即可使用。     

HPb59-1黄铜超塑性成形工艺的研究

普通工业用HPb59-1黄铜经过超塑性处理,使晶粒细化后,在温度为620℃,拉伸速度为0.3毫米/分的情况下,延伸率可达500％。据此,近年来我们对这种材料的超塑性成形工艺进行试验研究,并将此工艺成功地用于生产实践中。现将有关的成形工     

Mn-Zn铁氧体粉末压坯微波烧结致密性研究

采用频率为2.45 GHz的微波对Mn-Zn铁氧体粉末压坯进行烧结,研究微波加热过程样品的吸波性能和致密化特性,并探讨压坯在微波场中的加热机理,用扫描电镜对烧结样品的形貌进行观察。结果表明,Mn-Zn铁氧体粉末压坯在微波加热的初期(温度低于500)吸波性能较好,样品温度上升比较快,平均为15 ℃/min.;当温度高于500 ℃,加热速度逐渐下降,温度到800 ℃左右必须加大微波功率,样品温度才会继续上升;温度高于1 400 ℃,样品发生“热失控”;烧结温度对烧结密度的影响比较显著,密度随烧结温度的升高而增大,从1 250 的4.20 g/cm增大到1 400 ℃的4.93 g/cm;Mn-Zn铁氧体可在微波场中快速烧结致密,在1 400 微波烧结(保温时间为零)Mn-Zn铁氧体粉末样品组织致密、均匀。     

金属注射成形烧结工艺的试验与数值模拟

采用粘塑性理论建立烧结过程的本构模型,以316L不锈钢粉末注射成形产品为例,设计出烧结过程中重力作用下弯曲梁试验和膨胀计中的自由烧结试验,分别用于标定本构模型中的粘度模量和烧结应力.通过用户子程序,在有限元求解器Abaqus(r)上实现数值模拟,预测产品在烧结过程中的收缩和变形.考虑了重力、摩擦以及注射阶段粉末与粘结剂的偏析效应对于烧结工艺的影响,数值模拟结果与试验结果一致.     

粉末金属锻件——《美国机械师》杂志编辑部特别报告

<正> 粉末冶金是一次成型生产各种零件比较好的一种工艺。通常人们用烧结后再压或烧结时渗铜的办法来提高粉末金属零件的密度,但对那些结构牢度要求比较高的零件来说,这些办法并不理想。而热锻却是一种行之有效的办法:按照传统的粉末烧结法做一个密度为70～90%、形状简单但比较精确的预成型坯,将预成型坯烧结、冷却、再加热到锻造温度,放入闭模里用镦锻机热锻。与普通的闭模锻件不同的是,粉末金属锻件一     

利用“相变超塑性”减少工件的淬火变形

在汽车零件热处理中,对形状复杂的工件,如被动螺旋锥齿轮和薄片形零件,若无专用齿轮淬火压床和特殊夹具,淬后平面翘曲都较大,难以达到图纸要求。据有关文献介绍,钢在热处理相变过程中,会出现短时间塑性偏高现象,即所谓“相变超塑性”效应。“相变超塑性”效应发生在奥氏体向马氏体转变过程中,只要适当改进工艺,例如采用分级淬火,即可利用这一效应达到减少热处理变形的目的。一、原理现以汽车齿轮常用的渗碳钢20CrMnTi为例,其渗碳层部位的M_s点约为140℃左右,未渗碳部位(心部)的M_s点约为365℃(图1)。将加热到淬火温度的钢快冷至210～220℃等温,由于该温度高于渗碳层的M_s     

激光烧结复合尼龙材料的工艺参数优化研究

研究在选择性激光烧结（SLS）过程中,复合尼龙粉末激光烧结工艺参数的优化.讨论激光功率、预热温度、扫描速度、铺粉厚度等工艺参数对制件强度的影响.采用正交试验的方法,在不同工艺参数下将复合尼龙粉末烧结成9组哑铃状试样,以强度为指标,计算出强度最好的工艺参数组合,并结合比较试件的尺寸精度得到激光烧结复合尼龙材料的最优工艺参数为：激光功率14 W,预热温度95℃,扫描速度1 400 mm/s,铺粉厚度0.1 mm.     

粉末注射成形材料微波烧结过程的有限元模拟

基于传统电阻加热烧结过程的建模与模拟,通过对粉末注射成形材料微波烧结过程的机理分析,结合电磁场、热力学以及连续介质力学原理,确定了微波烧结全过程的数学模型和模拟方法;通过建立合理的力学模型和控制方程,采用COMSOL Multi-physics软件模拟微波烧结过程,并将模拟结果与试验结果进行了对比。结果表明:氧化锆粉末成形件在微波烧结初始阶段加热缓慢,当温度升至400℃之后,成形件内部温度持续急剧升高;当加热至1 360℃时,烧结件的相对密度高达92%,可满足粉末烧结工艺要求;建立的数学模型能有效模拟微波烧结过程中粉末成形材料内部的电场、温度场分布以及密度的衍化过程。     

Fe3Al基摩擦材料烧结性能及摩擦学特性初探

用球磨机械合金化工艺制备Fe3Al粉末,采用粉末冶金工艺,选择不同的烧结温度、烧结压力和保温时间,获得Fe3Al基复合材料的最佳烧结工艺条件。对最佳工艺条件获得的材料的物理机械性能、摩擦磨损性能和微观结构进行分析测试,借助磨损表面扫描图像和能谱分析,分析该材料的磨损形式,并探讨该材料在低速低载和高速重载2种工况条件的磨损机制。结果表明:采用烧结温度为1 100℃,烧结压力为10 MPa下保温30 min的工艺条件烧结的材料有较好的机械性能和摩擦磨损性能。其摩擦磨损机制为:低速低载以疲劳磨损和磨粒磨损为主,高速重载以疲劳磨损和磨粒磨损为主,并伴有轻微的黏着磨损形式。     

粉末冶金Ti-22Al-25Nb合金的真空热压烧结工艺

以气雾化法获得的Ti-22Al-25Nb（at.%）预合金粉末为初始原料,采用真空热压烧结工艺方法制备组织致密、成分均匀的粉末冶金Ti-22Al-25Nb合金。应用有限元软件MSC.Marc对Ti-22Al-25Nb（at.%）预合金粉末的致密化过程进行数值模拟,分析了温度和压力对Ti-22Al-25Nb粉末致密化过程的影响,揭示了粉末相对密度随温度和压力变化的规律,得到优化的烧结工艺参数,以指导热压实验烧结。通过热压烧结实验制备了组织致密、成分均匀的Ti-22Al-25Nb合金,发现1 050 ℃/35 MPa/1 h条件下烧结的合金具有最优的室温和650 ℃高温综合力学性能。     

激光焊接金刚石工具用铁钴预合金粉末的制备与性能

采用共沉淀法制备了用于激光焊接金刚石工具过渡层的铁钴预合金粉末,用X射线衍射仪分析其物相组成,用扫描电镜观察其形貌特征;将预合金粉末进行热压烧结后,对其相对密度、硬度、抗弯强度和焊接性能进行了研究.结果表明:制备的粉末为FeCo(α')相,随烧结温度的升高,烧结试样的相对密度略有增大,而硬度有所下降,抗弯强度变化较小;高温烧结试样的焊接性能优于低温烧结试样,在850℃烧结制备的试样焊接强度达到51.6 N·m.     

紧固件用TC16钛合金棒材热处理工艺研究

对紧固件用TC16钛合金棒材的热处理工艺进行了设计和研究,能够满足产品性能要求的退火工艺为:780℃保温2h后以2℃/min～4℃/min的速度炉冷至400℃～500℃,然后空冷,该退火工艺可保证最大的塑性和最小的强度;或者是780℃保温2h后空冷,再在630℃保温4h后空冷,即可保证最大的塑性并具有相当高的强度。     

Mo-Cu合金烧结和形变强化研究（英文）

用机械合金化法制取Mo-8wt%Cu纳米复合粉末,采用液相烧结和后处理工艺制备了全致密Mo-8wt%Cu合金。通过扫描电镜对Mo-Cu液相烧结和变形加工后合金显微组织进行了分析,研究了各种工艺参数对Mo-Cu合金致密性、拉伸强度和延伸率的影响。结果表明,高能球磨的Mo-8wt%Cu纳米复合粉末坯体,经液相烧结后,其烧结态为Mo和Cu的复合网状组织,在1 250℃烧结30min,可获得相对密度高达98.6%的Mo-Cu合金。再经静液挤压和旋转锻造变形加工处理后,可获得全致密的Mo-8wt%Cu合金。在室温静液挤压40%形变率的条件下,其拉伸强度可达576 MPa,延伸率为5.8%。     

不锈钢过滤管多孔材料的制备及其性能

以气雾化奥氏体316L不锈钢粉末为原料,采用粉浆浇注法制备不锈钢过滤管多孔材料,分析了烧结工艺对烧结坯过滤性能的影响,对烧结后材料的开孔隙率、孔径及透气度进行了研究.结果表明:在10-3Pa的真空度下烧结不锈钢过滤管,烧结温度为1300℃,保温3 h后随炉冷却至室温,可制备出开孔隙率38.05%、孔径分布在1～65μm范围、平均孔径为5.78μm的不锈钢过滤管多孔材料.     

用硅灰低温制备莫来石晶须

以硅灰和硫酸铝为原料,以硫酸钠为反应介质用反应烧结法制备了莫来石晶须,研究了烧结温度和时间对其物相的影响。结果表明:制备莫来石晶须的最佳烧结温度为900℃时,烧结时间为1～2h;当烧结时间为3h或烧结温度高于900℃时,有氧化铝和硅铝酸钠生成;在900℃烧结2h制备出直径为0.03～0.6μm、最大长度大于6μm的莫来石晶须。