自动焊圆筒纵缝简易焊剂垫的运用

电机结构中有用鋼板卷成圆筒作主体的,这类圆筒外径一般为200～800公厘,厚度10～24公厘以及不同的长度。焊接这种直缝,我们采用了简易焊剂垫上自动电焊(见图1)。卽利用了圆筒本身的重量作为焊剂对工件的压力,这样便不需要复杂的压缩空气装备了,所以准备工作很简单,适于大量生产。焊前把焊剂撒装在焊剂垫槽内,焊剂必须高出槽堆成尖端小山。把工件用专线电葫蘆或吊车吊上焊剂垫上,使焊缝中心和焊剂垫尖端时正(平行),放下工件,这样     

自动送撤压板的楔铁夹紧机构

某些工件进行切削加工时,经常需要采用具有增力和自锁性能的楔铁压板夹紧机构。在自动夹紧、松开工作的夹具中,有些因受条件的限制,退出工件时,又不能采用自动回转钩形压板机构,所以一般采用平移压板机构。目前,绝大部分的这类夹具中,压板的送进和撤除均是靠手动进行的。其中,极少数因机床全自动的需要,不得不另加动力源(油、     

斜形垫铁与螺旋机构在模具上的应用

<正> 1 概述 图1所示的板料弯曲成形工件,曾先后两次用不同结构的常规模具进行弯曲成形加工,但因成形后工件回弹超差及成形后垫铁(型芯)无法从工件中抽出等原因均没有成功。在此基础上,设计了一套以斜形组合垫铁(型芯)与螺旋传动抽芯机构为核心构件的校正性弯曲成形模具,顺利地完成了同一种形状、三种高度(尺寸B)的板料弯曲成形。     

一种大型轴类零件双键槽的加工方法

重型机械制造业中,大型轴类零件双键槽的加工,一般是在龙门铣床上进行。通常的工艺方法是将工件借助于两个等高“V”形垫铁装夹、找正、压紧在铣床工作台上,利用立铣刀先进行第一键槽的加工。键槽对工件轴心线的对称性误差,一般是按线或用啃刀花对中的方法来保证。第一个键槽铣好后,工件绕自身轴线转动,利用划针找水平中心线的方法来     

工件夹压装置

对用一个压板c在板状底座b上压各种型式工件a的装置而言,应保证对其支承面在同一平面内或不在同一平面内的各种工件进行适应性调整时,调整方法简便,调整     

柔性夹紧机构

该结构主要特点是压板中心采用球面支承,压板与活塞杆为分离结构。当活塞杆从左侧顶起时,压板右侧的两个压块A可均匀夹紧工件,因此,工件表面尺寸误差可通过压板的球面支承予以补偿,实现均匀夹压,故能可靠地压紧工件。     

移动式压板的创新设计及应用

继承常用压板结构简单的优点,依据对常用压板在夹紧工件时存在问题的分析,设计一种Z字形结构的移动式压板,说明了移动式压板的应用方法与工作原理。实践证明:采用该移动式压板,可以提高工件夹紧的可靠性,避免产生干涉问题,具有推广应用价值。     

二点体会

一、找工件中心法线切割操作工人,有时遇到工件两端做到尺寸后,要根据外形割形状,如果在没有其它辅助工具下,用钼丝打火花来确定,使工件有火花痕迹,凭眼睛看缝隙来确定,效果是不满意的。我在实际中应用机床自动对中心功能,来解决这种问题,当钼丝要接近右边时,用一块磨乎的垫铁靠紧右边端面上,钼丝靠拢垫铁时,钼丝又向左边方向走,这时垫铁又移到左端,钼丝靠拢垫铁时又回走到中心尺寸上。     

连接管加工工艺改进

采用工艺中心堵、可调中心堵、中心支撑及标准垫铁完成了大型薄壁工件在重型卧车上装夹找正及加工。     

谨防线切割机工作支架变形

线切割机工作支架长期使用后,会有一定程度的变形,影响加工精度。工作支架产生变形的其中一个重要原因,是由于工件在装夹固定时方法不当造成的。线切割加工是把工件平放在两个工作支架上,用压板压住进行切割,如果在两侧的工作支     

板压滚动塑性精成型机

板压滚动塑性精成型机涉及辊压成型圆柱型对称的阶梯形工件的专用设备。本新型的特点是通过一套传动机构将上下压辊变为同向转动，本新型的特点是通过一套传动机构将上下压辊变为同向转动，在上下压辊之间装有上下滑动压板，上下模板分别钳在其上，并通过压辊与压板两侧的齿圈齿条机构使压辊的同向转动变向压板之间的异向滑动，从而使上下模板之间的型腔内的工件被滚压成型，该机改变了现有辊锻机的加工方式，可以实现圆柱型阶梯轴工件的塑性精成型。     

固结磨料研磨中去除机理探索

结合目前实验室的实际加工条件建立了用FAP(fixed abrasive pad,固结磨料抛光垫)研磨抛光时磨粒嵌入工件表面的切深数学模型,提出了当不考虑抛光垫的弹性变形且FAP中添加的磨粒粒径范围在10～14μm之间时,磨粒压入工件的最大深度值在0.4μm左右。当考虑抛光垫的弹性变形时,磨粒嵌入工件的深度普遍减小,从而使得加工后工件的表面质量得到明显提高,主要表现在加工后工件表面划痕数量和划痕深度大大减小,表面粗糙度值降低。为了验证模型的正确性,在研磨抛光实验过程中收集了大量磨屑并对其拍摄大量SEM照片,通过图像处理和分析证明了在加工产生的磨屑中,91%以上(均值96.5%)的磨屑厚度小于0.3μm,非常好地吻合了本文中所建立的切深数学模型。     

基于微元材料去除模型的单摆抛光平面度预测

为探究单摆参数对抛光工件平面度的影响,提出一种基于速度和压强分布耦合的抛光微元材料去除模型,以预测工件表面平面度。从单颗磨粒的材料去除出发,建立工件表面各微元单位时间内材料去除厚度模型,并将工件相对抛光垫速度和工件表面压强分布耦合代入模型;根据工件初始面形提取微元高度值,结合各微元材料去除的厚度,计算抛光后的工件表面平面度;试验验证平面度预测方法。结果表明：仿真与实际抛光后的面形的变化趋势相同,平面度PV₂₀值绝对偏差小于12.0%,平面度预测可靠。     

气冲压板紧实砂型

气冲压板紧实砂型是先在砂型背面复盖一块钢板,然后再进行气冲紧实的方法。气冲压板紧实砂型的过程可分为型砂加速运动的初步紧实、底板冲击紧实和压板反冲击再紧实三个阶段。由于该法对机器开阀速度要求不高,从而简化机器快开阀的设计。用这种方法紧实的砂型背面平整、紧实度高而均匀;当压板厚度适当和压板与砂箱壁间隙最小时,紧实效果最好;在压板上与模项相对的区域钻些小孔或装些通气塞可以大大提高砂型深凹区的紧实度和砂型的匀实性。     

夹具

莫斯科铣床工厂制造了一个确保工件在两个相互垂直平面内定位和夹紧的夹具。该夹具安装在一台组合机床的工作台上。 在夹具体上紧固着支架7,这个支架是工件的定位、导向和支承基面。工作时在浮动油缸13有活塞杆的一端通入压力油。这时,活塞向右移动。摆杆3通过拉杆11和活塞杆12相连,它绕着转轴回转,并移动压板2,从而把工件推靠支架的支承面。浮动油缸向左移功,并转动摆杆9。与其相连的压板10将工件推靠支架     

铣床上较长工件的装夹加工

针对铣削加工中常因工件超出机床自身的装夹长度而被迫中断生产的情况,设计垫铁增加铣床的装夹长度,可使铣床装夹长度增加200～400 mm.该方法简便易行,成本低廉,实用效果显著.     

单面焊双面成型自动焊

为了高效率的进行焊接,北京锅炉厂试成单面焊双面成型新工艺,并制成了用于平板直缝拼接和管道直缝对接的两台气压水冷单面焊双面成型自动焊机。特点工件压紧是利用压力在5～7公斤的多个气缸完成的;铜垫镶在工作台上用循环水冷却;工件接口中心对准铜垫成型槽中心,压紧后即可直接进行焊接,不必调正机嘴;不用截门控制气缸,而用一结构简单的气伐即可。     

砂浆对固结磨具研磨垫研磨SiC工件的影响

为高效、稳定加工SiC工件,采用碳化硅砂浆辅助亲水性固结磨具研磨垫精研的方法,实验比较砂浆辅助固结磨具研磨垫研磨与传统固结磨具研磨垫研磨的差异,并研究砂浆中碳化硅的颗粒尺寸和质量分数对SiC工件精研去除率和表面形貌的影响。通过测算研磨垫的溶胀率和磨损率,探索碳化硅砂浆的作用机制。结果表明:在砂浆中添加颗粒尺寸为3~5 μm、质量分数为3%的SiC时,精研过程的平均材料去除率为1.424 6 μm/min,工件表面粗糙度R_a为84.6 nm;而没有砂浆辅助精研时,材料去除率为0.040 0 μm/min,表面粗糙度R_a为61.4 nm。碳化硅砂浆的加入能有效提高亲水性固结磨具研磨垫的自修整能力,其自修整能力随砂浆中碳化硅的尺寸和质量分数增大而增强,材料的去除率提高,工件表面质量略降。      

超高及缺少装夹余量工件的简易装夹法

在线切割加工中,经常会碰到这样二种情况:1.工件高度超过支座到上线架的距离,例如SCX—73型,此距离为70mm,如实际加工的工件大于70mm,而小于80mm(即不超过两线架间的跨距)。2.被加工的工件装夹余量少,(或工件形状特异,无法用压板),因机床线架的宽度较大,而使工件难以加工,例如J01758B—CNC1型单边加工余量最小应在10mm以上,以至使小的模具无法装夹。针对这二种情况,我们采用如下方法:先把夹具(见图)放在平板上用     

工件自由转向的滚道

在输送滚道的转弯处,用一般滚道工件转向往往比较困难,如果用下图所示滚珠体组成的滚道,工件就能很灵活的转向。滚珠体是由一个大滚珠和垫在其下面的