面向汽车发动机装配过程质量控制系统研究

为解决汽车发动机整体装配过程在线质量控制问题,在分析发动机装配工艺路线特点的基础之上,结合当前工业技术,开发面向发动机的装配过程质量控制系统（APQCS）。该系统从发动机装配过程质量形成全过程的角度出发,以发动机的装配质量形成过程为主线,质量信息的采集、传输、分析处理以及反馈控制为辅助技术路线,实现了发动机装配过程的质量在线控制。以某汽车公司生产的四缸汽油发动机为例,通过应用该系统,验证了系统的有效性以及可靠性。     

面向发动机装配过程的质量门控制系统研究

针对发动机装配过程在线质量控制问题,在分析发动机装配过程质量控制特点的基础上,提出质量分析-诊断-预测-调整于一体的面向发动机装配过程动态质量门控制模式。依据该模式,给出了面向发动机装配过程动态质量门控制系统的体系结构和功能模型。详细分析了在线装配质量分析技术、基于BP神经网络的装配质量诊断技术、基于灰色关联分析法的装配质量预测技术等关键使能技术。以某汽车发动机公司的汽油发动机装配过程为例,开发了面向发动机装配过程动态质量门控制系统,验证了该发动机装配过程质量控制模式的可行性和有效性。     

面向变速箱装配过程的质量控制系统应用研究

针对变速箱车间在变速箱装配过程中过程质量管控难的问题,提出构建变速箱装配过程质量控制系统,基于MS Vis ual Studio开发环境和MS SQL Se rve r关系数据库,实现基础数据的维护、产品工艺配置、质量数据管理、质量预测和质量控制等功能,并运用于变速箱装配车间实际装配作业活动中,验证了该系统的适用性。     

面向变速箱装配过程的在线质量控制方法研究

为提高变速箱装配精度和装配质量稳定性,提出了变速箱装配过程在线质量控制方法。建立了变速箱装配过程在线质量控制模型,通过质量特性数据短期预测、预测质量异常模式诊断和工序质量在线调整实现在线控制的目的。以某汽车企业变速箱装配过程为例,验证了该方法的可行性和有效性。     

面向机械产品装配过程的在线故障诊断策略研究

针对机械产品装配过程扰动因素复杂众多、在线故障诊断机制响应不及时的问题,提出了一套面向机械产品装配过程的在线故障诊断策略。首先通过数据采集终端对装配过程信息的实时动态采集分析,构建装配过程故障实时状态模型;然后建立了融合故障树分析技术的专家系统诊断机制,并运用控制图对故障源持续关注,从而实现对机械产品装配过程故障的实时在线诊断。通过实例验证,该策略使得车间技术人员能够及时掌握和有效处理装配过程故障事件,提高了对装配过程的精益化控制。     

面向再制造复杂机械产品装配过程的质量控制点公差带在线优化方法

为提高再制造零部件利用率并提升再制造复杂机械产品的装配精度,提出了一种面向再制造复杂机械产品装配过程的质量控制点公差带在线优化方法。在分析再制造复杂机械产品装配特点的基础上,对关键工序的质量控制点公差带进行细粒度划分;从装配精度角度出发,综合考虑装配过程中的质量损失和成本差异,以尺寸链为约束,构建了公差带优化模型,并研究了基于遗传算法的模型求解过程;在此基础上,提出了基于历史数据的正向推理模式,以及基于装配实时信息的逆向推理模式,推导出装配优化方案集并对车间异常情况作出及时响应;最后,开发出再制造发动机装配过程在线质量控制系统原型,验证了该方法的可行性和有效性。     

在线质量控制系统实施研究

文章综合应用计算机技术、传感技术、在线测量技术,依据质量管理理论与方法,以机加工工序为基础对在线质量控制系统的实施进行了探讨。     

机械产品再制造装配过程动态工序质量控制系统

针对机械产品再制造装配过程质量控制问题,在分析机械产品再制造装配过程特点的基础上,提出面向机械产品再制造装配过程的动态工序质量控制模式。依据该模式,给出了面向机械产品再制造装配过程的动态工序质量控制系统的功能结构模型,分析了基于无线射频识别技术的再制造装配过程质量信息感知平台、再制造装配过程动态工序质量在线优化专家系统、基于组件技术可视化在线工序指导模式等关键使能技术。以某发动机再制造企业的重载发动机装配过程为例,应用J2EE构架开发了面向发动机再制造装配过程的动态工序质量系统,验证了该动态工序质量控制模式的可行性和有效性。     

机械产品再制造装配过程动态工序质量控制系统

针对机械产品再制造装配过程经常会发生多种质量问题,将机械产品再制造装配过程特点作为基础,制定合理的机械产品再制造装配过程动态工序质量控制模式。利用该模型,组建机械产品再制造装配过程动态工序质量控制系统,从而对动态工序质量控制模式的可行性与稳定性进行验证。     

面向航空结构件加工的刀具装配过程质量控制

作为机械制造的重要辅助工具之一,刀具装配过程中的质量控制是保障航空结构件加工质量及加工精度的重要因素。通过建立标准刀具系列化图号、开发完善的刀具参数信息管理数据库、建立全面的刀具数据传输网络等信息化手段为研究基础,实现在刀具装配过程中控制刀具直径、工作长度及刀尖圆角半径R等关键尺寸的公差,达到实现刀具装配过程质量控制的目的。     

再制造复杂机械产品装配过程在线质量异常诊断

在不确定的环境下,如何有效实现复杂机械产品再制造装配过程质量异常诊断是再制造企业质量控制面临的难题。基于此,在分析再制造复杂机械产品装配过程质量控制特点基础上,提出一种基于模糊异常诊断Petri网的再制造复杂机械产品装配过程质量异常诊断方法。该方法运用模糊理论建立了过程质量异常与异常源之间的映射关系,结合Petri网图形化描述了过程质量异常产生和传播机理,并通过模糊推理规则实现了装配过程质量异常诊断。以某再制造企业发动机装配过程为例,验证了方法的可行性。     

面向装配质量的铸型装配检具设计原理

在铸型装配阶段,为了保证多工序铸型装配质量,需要检测工具辅助铸型装配,实现装配过程实时检测。文中基于九交矩阵理论描述铸型中砂芯间拓扑关系,实现检具的拓扑检测功能,结合空间6自由度理论,保证检具检测理论上的科学性以及检测结果的稳定性。在多工序分步装配过程中,为面向多部件检测对象的组合检具的研究与开发提供理论依据。     

面向装配的现场数据采集和过程监控研究

针对装配生产过程中现场数据复杂且过程监控困难的现象,以装配生产现场数据采集和过程监控为研究目标,研究了装配过程中现场数据采集和过程监控的几个关键问题：编码技术、质量数据的采集技术、装配过程数据流、数据传输的硬件构架与通信,以实现装配生产现场数据采集和过程监控;并以典型装配型过程为例,论证应用相关理论和技术可有效地采集和监控生产线中的质量问题,提高了车间生产和管理的效率。     

面向过程的虚拟环境中产品装配建模研究

提出了面向过程的虚拟装配建模方法,在虚拟环境中将装配建模与装配仿真相结合,建立装配关系模型的同时,实现了对装配过程的创建与仿真,从而,在虚拟环境中将面向结果的装配建模发展为面向过程的装配建模.设计者采用直接三维交互进行装配建模操作的同时,系统通过装配关系识别自动捕捉设计者的装配设计意图,通过装配约束运动确定零件的装配路径,通过虚拟装配建模过程信息重用为装配规划提供有效的支持.开发了面向过程的虚拟装配建模原型系统.实践表明,面向过程的虚拟环境中产品装配建模方法有效地提高了产品装配设计的质量与效率.     

面向装配过程的物料配送路径优化研究

针对生产车间物料配送的实际需求,考虑车间工位缓存区有容量约束的限制,建立了面向装配过程的物料配送路径优化问题模型,针对遗传算法易早熟的缺陷,采用了一种基于预选择机制的遗传算法对模型进行了求解。得到的配送顺序及路线用于指导车间的物料配送,可有效降低车间的配送费用,提高配送效率。最后通过实例仿真验证了模型的实用性和有效性。     

机械产品装配过程质量熵研究

针对机械产品装配前准备阶段对装配活动的潜在质量损失预测和度量问题,借鉴信息熵理论,提出了面向机械产品装配过程的"装配质量熵"概念及其定义.在分析影响装配活动输出质量潜在损失的关键因素和确定了其相应的质量状态判定标准和方法的基础上,给出了装配质量熵的算法,对基于装配质量熵进行装配活动质量控制决策具有重要意义.以某产品装配生产线上某一装配活动为例,介绍了"装配质量熵"的算法过程.     

面向物联网的复杂产品装配过程监控体系研究

针对离散制造业由于工艺复杂、生产过程信息多源异构等引起的生产过程管理问题,在车间生产管理系统中引入物联网技术,提出了一种基于物联网技术的装配过程监控体系,并对装配过程监控功能的实现方法进行研究。利用物联网技术对生产过程中多源异构数据进行采集、分析、处理达到对生产过程的全面、实时监控。该监控体系在某汽车发动机装配现场应用结果表明,生产效率和装配质量得到明显的改善,验证了该监控体系的有效性和可行性。     

面向MES的柔性装配过程物料追踪方法研究

针对机械产品柔性装配过程中物料追踪困难的问题,文中首先进行了物料追踪要素分析,建立了工艺配置导向的产品追踪BOM扩展模型;在此基础上,重点研究了一种面向MES的物料追踪方法,即在MES相关子模块提供数据支持的前提下,建立一个工序级物料追踪的通用流程,以工序为基本单元对装配全过程进行物料跟踪;最后通过实例验证上述方法的实用性和可行性。     

面向机械产品装配过程的物料配送方法研究

针对机械产品装配过程中的实时物料配送问题,在分析实时物料配送过程的优化目标、影响因素以及约束条件的基础上,重点研究了一种与制造执行系统结合的实时物料配送方法。通过生成物料配送计划、对物料进行跟踪管理以及实时反馈机制的运用,实现了装配车间物料的实时、小批量配送,并通过实例验证了上述方法的有效性和可行性。