车削加工振动断屑法

我厂某零件如图1所示。由于零件内形为圆弧曲面,精度高,所以采用数控车床加工。零件用材料为φ80mm的1010尼龙棒,材料的塑性大、熔点低。在零件内形加工时,需控制SR318.75mm、10mm,120mm、146mm等要求。由于加     

车削加工断屑技术研究进展

随着新型自动化车削设备的生产应用,连续切屑的缠绕堆积问题成为影响设备加工连续性的主要因素。本文概述了国内外针对车削加工断屑技术的研究进展,重点阐述了关于断屑槽、高压冷却方法和外加断屑结构的研究,并对每种方法的优点和局限性进行评价,根据车削加工技术发展特点,指出未来切屑折断技术的研究方向。     

车削加工中的两种断屑装置

车削加工中,断屑一直是人们研究的课题。断屑的基本方法:一是在切削过程中增加切屑的变形;一是采用间断切削。下面介绍的两种断屑装置,就是周期性改变切屑的厚度,达到断屑的目的。     

简易车削断屑装置及其断屑规律研究

通过在普通刀具体上添加断屑台的方法,设计并制造了可用于一般切削加工试验和精加工等切削力不大场合的断屑器.在此基础上通过试验探讨了断屑器的3个主要几何参数对断屑的影响.试验结果表明:断屑槽宽度对断屑能力影响最大,而断屑台角度对断屑能力的影响相对较弱,但角度的增加可以使得切屑更加顺利地排出.断屑台高度在一定范围内(0.5～4mm)对断屑的影响基本为零,低于0.5mm时,断屑能力逐渐下降.     

利用偏心加工实现镗孔断屑

我厂在采用钻-镗工艺加工连杆孔时,产生了困难,即在镗孔时,由于切屑呈连续形,而破坏了已加工孔表面的光洁度,并降低了孔的精度。为此,我们设计制造了两工位偏心镗孔机床,解决了镗孔断屑问题,简介如下:     

两种车削断屑装置

这里介绍的两种断屑装置是通过周期性改变切屑的出屑阻力,将切屑断成一定长度的小段。图1是在车刀的刀柄上安装一个用弹性元件连接的活动挡块来改变出屑阻力。其断屑过程是:在切削时,滚轮(用橡胶或聚氨酯制成)与工件相接触,工件带动滚轮转动,与滚轮固定在一起的凸轮就会周期性的触碰弹性元件,从而使挡块产生周期     

车削过程中的断屑装置

<正> 伏拉基米尔工学院研制并试用(在IK62型车床上)一种装置,它可以把车削韧性材质零件(合金钢、不锈钢、铝、青铜和镁合金)时排出的切屑破碎。破碎过程是通过自控液压传动系统动作时排出脉动压力使刀架产生突变运动而完成的。     

车削中三维复杂断屑槽刀具断屑仿真研究

为有效缩短现有断屑槽刀具的设计周期、降低设计成本,采用有限元方法模拟了切削过程中切屑折断过程。利用Solid Works软件建立了三种刀具的三维模型,并在Deform 3D软件中对车削45钢工件过程进行了三维切削仿真。其中,工件材料采用了Johnson-Cook模型和Cockroft-Latham韧性断裂准则,仿真模型采用了有效参数设置以保证数值计算精度与效率。通过仿真研究了不同切削参数下的切屑形态、断屑过程及主切削力等。研究结果表明,仿真结果与试验结果吻合良好,该仿真模型及方法能有效应用于断屑槽刀具断屑性能研究,是三维复杂断屑槽刀具设计和切削参数优化的一种新方法。     

振动断屑车削装置及试验

在金属切削加工(高速切削或难加工材料的切削)中,如果不采取适当的断屑措施,将形成带状切屑,使加工不能正常进行。若切屑断得太碎,就会引起切屑飞溅,刀具振动,危害工人安全,损伤刀具,破坏已加工工件表面光洁度。在自动线上,断屑问题若解决不好,将会使整个生产过程中断。     

钻杆接头内螺纹加工自动化试验研究

根据我国煤矿坑道钻杆接头内螺纹加工过程中不断屑现状,影响钻杆生产自动化进程,进行了钻杆接头内螺纹加工自动化试验研究。试验通过对固定式断屑器、改变车削路径、旋风铣削以及高压冷却4种断屑方法进行调研与试验研究,并根据试验断屑效果、加工效率、质量达标率以及工业应用等情况,进行了对比优选,最终选择了旋风铣削加工钻杆接头内螺纹。试验研究解决了目前钻杆接头内螺纹加工断屑的问题,并为钻杆加工实现自动化打下了基础。     

加工不锈钢的断屑钻头

随着我国工业建设的迅速发展,不锈钢应用的范围越来越广,因此不锈钢孔加工任务也就越来越重。在加工中我们经常遇到断屑困难、钻头耐用度低和生产效率低等问题。分析起来产生这些问题,主要在于奥氏体不锈钢     

高强度材料车削机械断屑器设计分析

针对304奥氏体不锈钢为代表的典型高强度、车削加工难断屑材料,设计了一种具有主动机械动力的切屑二次折断装置.断屑装置由直流电机提供动力,在切屑流向断屑器时,通过旋转的内断屑刀和固定的外断屑刀共同作用折断切屑.实验和仿真对比,分析了304奥氏体不锈钢在不同切削用量下使用该断屑器辅助车削和干切削时切屑形态,以及在各切削用量下使用断屑器辅助车削的优化效果,并得出断屑器取得良好断屑效果及最大程度降低前刀面温度的优化切削参数.验证了其在不同切削用量下均能够稳定可靠地断屑,避免了切屑缠绕问题,降低了刀具车削时前刀面的温度并提高了生产效率.     

不锈钢车削刀片槽型断屑仿真研究

在DEFORM-3D平台上仿真研究了刀片槽型的前角、反屑角和棱带宽度等几何参数对刀具切屑形态的影响规律,适当增大切深和进给量有利于槽型断屑,采用较小的棱带宽度和较大的反屑角以及前角能够提高断屑效果。通过切削奥氏体不锈钢(1Cr18Ni9Ti)的试验验证了有限元仿真模型的有效性。     

车削钛合金断屑槽微织构参数优化

为提高硬质合金刀具切削Ti6Al4V钛合金工件时的断屑效果,基于Deform-3D有限元分析软件,通过多指标正交仿真试验测量其切削力及切削温度。采用极差分析探究断屑槽中微织构几何参数对上述指标的影响程度,运用多元非线性回归方法建立多目标优化的数学模型,并采用综合平衡法、响应面法及多目标模拟退火算法进行求解,对比结果表明：三种方法下,模型最佳参数解为A=0.26mm, B=0.35mm, C=0.09mm,微织构参数优化后的刀具能够有效降低切削力及切削温度,改善切削性能。     

数控车削过程断屑不良的解决措施

以切屑形状为研究对象，介绍了切屑的控制、断屑以及切削用量对屑形的影响。通过比较不同屑形，分析了数控车削加工的理想屑形，并提出了在实际车削过程中的改进建议，实现在线调整，得到良好的断屑效果。     

塑性材料加工断屑数控工艺程序优化设计

紫铜、工程塑料等是典型的塑性材料,在诸多精密工程领域具有广泛应用。但由于其良好的塑性,车削过程易形成带状切屑,带状切屑容易缠刀和划伤已加工表面。为解决该类材料的车削断屑问题,通过对数控程序进行优化设计,证明断屑效果明显,已在多种零件加工中得到应用。     

用无屑丝锥加工内螺纹时孔径的计算

对耐腐蚀钢件加工螺纹是机械加工中最为复杂的工序之一,它基本上是由于这些钢材的物理、化学性能和热物理性能(如促使力扩散过程和促使材料凝固的低导热性;切削区加工硬化现象等)所致。淮尼察克工艺学院的研究和生产试验均证明,用无屑丝锥对耐腐蚀钢件加工内螺纹是切实可行的。但是,只有在正确规定公称     

孔加工中负压排屑、断屑的分析

通过对孔加工中负压排屑、断屑的理论分析,确定了有关结构、参数之间的关系,同时提出了负压断屑及强力负压孔加工等新概念,为设计的合理化提供了理论基础。     

基于ABAQUS仿真的圆弧形断屑槽断屑机理研究

断屑机理是机械加工中一个较为复杂的问题。利用有限元软件ABAQUS对GH4169材料的切削过程进行了建模与仿真,揭示了断屑槽的断屑机理,获得了两种不同前刀面刀具的仿真结果。提取不同条件下切削过程中应力、温度、切削力和总能量随时间变化的数据,通过对比分析表明,圆弧形断屑槽的刀具具有较好的切削性能。