应用于矿渣技改的辊压机联合粉磨系统

<正>1工艺系统1.1技改工艺的选择南京三龙水泥有限公司年产30万吨辊压机联合粉磨矿粉生产线于2008年5月正式投产运行。2007年8月四号水泥磨顺利投产达标(采用CLF170100辊压机配套φ4.2m×13m水泥磨开路系统,产量170t/h),加上我厂原有一套φ3.8m×13m(单套产量     

小型辊压机联合粉磨系统改为半终粉磨系统的经验

<正>我公司下属企业富阳胥口南方水泥有限公司有一条2 500t/d生产线,由GLF140-65辊压机+Φ3.8m×13m球磨机组成双闭路联合水泥粉磨系统。该公司于2014年2月将水泥磨联合粉磨工艺改为水泥磨半终粉磨工艺,取得了较好的增产节能效果。1技改前的基本情况1.1工艺流程及主机设备参数改造前粉磨系统工艺流程见图1,主机设备参数     

φ3.5m×12m水泥磨综合技术改造

我公司现有2套水泥粉磨系统,其中1号是带辊压机的半终粉磨系统,配套V形选粉机,φ1 400mm×1 200mm的进口辊压机,功率2×900kW,φ3.8m×11m的球磨机,功率2200kW,台时产量为135t/h;2号采用φ3.5m×12m闭路粉磨系统,台时产量仅为50t/h.随着二期2 500t/d熟料生产线的建成投产,水泥粉磨的生产能力已明显不足、经过技术考察结合1号水泥磨系统的运行经验,决定对2号磨系统进行增加辊压机预粉磨的综合技术改造.     

增加辊宽提高产能的经验

2019年我公司的粉磨系统完成节能技改后,实现了由辊压机（HFCG140-80）+V型选粉机+球磨机（Φ4.2 m×13 m）+高效涡流选粉机组成的双闭路联合粉磨系统。技改完成后生产P·O42.5水泥时,系统台时产量最高能达到160 t/h,吨水泥电耗能达到32 kWh/t以下。但是,随着辊压机辊面的逐渐磨损,系统台时产量不断降低,电耗不断升高。我公司技术人员在进行辊压机辊面修复的同时,也对现有的粉磨系统与其他厂家进行了对比分析,发现采用相同规格磨机（Φ4.2 m×13 m）并且是开路磨的厂家,因为采用了更大规格的辊压机（HFCG180-160）,系统台时产量可达200 t/h以上,可知我公司产量无法进一步提升的瓶颈主要是在辊压机处理量不够。     

φ4.2m×13m水泥磨粉磨工艺优化

正我厂于2008年4月新建两条CLF170-100辊压机配套φ4.2m×13m球磨机组成联合粉磨水泥生产线。由熟料、矿渣、石灰石、石膏按一定配比混合,先经过辊压机挤压粉碎后,经过V选选出细粉入球磨机粉磨,粗粉回辊压机,出磨水泥经过O-SEPA选粉机分选出满足质量要求的水泥入库待售,粗粉回磨机继续粉磨。工艺流程见图1。     

水泥粉磨系统节能降耗改造应用

对水泥磨系统进行节能降耗改造,原有120-45小辊压机更换为HFCG180-160型大辊压机,形成HFCG180-160辊压机+Φ3.2m×13m球磨机的配置,组成“大辊压机+小磨机”水泥联合粉磨系统。技改前单套系统平均台时产量70t/h,技改后的系统台产平均提高到185t/h;粉磨工序电耗从技改前的平均37.8k Wh/t,降低到平均26.5k Wh/t,单产电耗平均降低11.3kWh/t。     

Φ3.8 m×13 m闭路粉磨系统节能改造

肇庆金岗水泥有限公司2 500 t/d新型干法旋窑水泥熟料生产线~#1、~#2水泥粉磨系统各采用1套Φ3.8m×13m球磨机单闭路工艺系统,为响应国家节能减排的号召,金岗水泥公司对其中~#1水泥磨系统进行节能技术改造,新增1套HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原#1球磨机组成"一拖一"的联合粉磨系统。技改后,台时产量大幅度提高,由原来的60～65t/h提高到平均192.0t/h,粉磨系统工序电耗由平均45kWh/t降低到平均29.2 kWh/t,节电效果显著。     

提高打散机风轮寿命的几点方法

1 打散机故障情况及其原因分析 我公司2000t/d新型干法生产线2号水泥磨技改工程采用的是由HCF120×45辊压机、SF500打散机、Φ3.2 m×13 m球磨机组成的半终粉磨系统.自2004年4月27日竣工投产以来.     

“大辊压机配小球磨机”理念在水泥粉磨系统技改中的实践

基于“大辊压机配小球磨机”工艺配置理念,采用CDG180-120辊压机等设备对原有水泥磨系统为Φ140×40辊压机+Φ3.2 m×13 m球磨机开路联合粉磨系统进行改造。改造后,辊压机做功占整个系统做功比例为74%;生产P·O42.5水泥时,入磨物料比表面积达261 m2/kg;在水泥质量不变的情况下,系统产量从70 t/h提高到了160 t/h,电耗降低了6 kWh/t。     

Φ3.2 m×13 m球磨机系统提产降耗技改

为了响应国家节能减排的政策,水泥粉磨系统中的小辊压机成为技改重点。本文针对小辊压机配Φ3.2 m×13 m球磨机的半终粉磨系统,改为采用大辊压机配小球磨机组成联合粉磨开路系统的思路进行系统性优化改造。经过改造后,该粉磨系统产量由70 t/h提高到185 t/h,粉磨工序电耗由37.8 kWh/t降低到26.5 kWh/t,实现了提产节能降耗的目标。     

浅析水泥预粉磨系统的技术改造

CZ公司水泥制成采用辊压机+机械筛分+Ф4.2 m×13 m管磨机+O-Sepa选粉机水泥预粉磨闭路系统,改造时将1号磨Ф4.2 m×13 m(磨尾单风机)改造为前置辊压机(RP120-80)的水泥预粉磨工艺,并对O-Sepa选粉机及管磨机系统进行重点技术改造及优化。改造后达到了增产与节电的效果。     

180-160辊压机配套Φ4.2m×14.5m球磨机闭路系统生产实例分析

中联水泥生产P·O42.5水泥工段电耗达36 kWh/t以上。本次技改对现有1台Φ3.0 m×9 m球磨机、2台Φ3.2 m×13 m球磨机（带辊压机）,升级改造为一台180-160辊压机配套Φ4.2 m×14.5 m球磨机闭路系统,异地置换升级改造后,项目投产运行1年半,产量稳定在320 t/h以上,电耗24 kWh/t以下,较技改前粉磨工序电耗下降12 kWh/t,达到节能降耗的目的。     

Φ3m×11m水泥球磨机联合粉磨系统的技术改进

<正>1问题的提出我公司水泥粉磨系统原采用1台辊压机(CLM150-90)和2台球磨机(分别为1号磨Φ3m×11m、2号磨Φ2.6m×13m)组成联合粉磨系统,磨机总体产能水平100t/h左右。该系统的2台水泥磨起初为矿渣微粉磨,因公司矿渣立磨技术的推广应用,使得两台磨闲置,后通过公司生产要素的整合优化,为2台磨机配备了1套辊压机系统,用于粉磨熟料粉,与     

辊压机联合水泥粉磨系统的磨损与对策

我公司1号水泥生产线采用Φ3.8m×13 m水泥磨配套HFCG140-70辊压机组成挤压联合开流粉磨系统,该生产线于2005年6月投入试运行。2号/3号水泥生产线采用Φ3.8 m×13m水泥磨配套HFCG140-80辊压机及DS-3000选粉机组成挤压联合圈流粉磨系统,该生产线于2009年4月投入试运     

用外循环立磨替代辊压机作预粉磨设备的改造实践

<正>浙江某水泥厂原有一套由120-45辊压机+SSF5000/1000打散机+Φ3.2m×13m球磨机组成的辊压机作预粉磨系统,球磨机为三仓磨(开路)。在磨制P·C32.5水泥时,产量在60t/h左右,粉磨系统电耗在34~36k Wh/t。为了更进一步提产降耗、节能减排,该厂委托我公司进行技术设计改造,于2012年12月改造完成。本文对此次技改情况作简要介绍。     

带辊压机的水泥磨系统的调试与生产

浙江赤龙水泥有限公司2003年建设一条50万t蛐a水泥挤压联合粉磨系统。主要配置有HFCG120-45辊压机,覫3.2m×13m水泥磨和SF500蛐100打散分级机。系统调试中重点摸索辊压机的最佳运行参数、辊压-打散系统的运动平衡和球磨机的运行参数等。经一段时间系统的探索和调整,该系统实现高产、高效和节能运行。     

MA海螺180-160辊压机技改优化设计及应用

联合粉磨流程比较充分地利用了辊压机的节能优势,由分选设备与辊压机组成的循环闭路系统,可将辊压后产生的较细颗粒选出,改善物料易磨性,从而大大改善后续磨机的粉磨状况,提高整个系统的粉磨效率。辊压机和磨机必须相互匹配,一般辊压机与球磨机功效比为2∶1,联合粉磨辊压机能力应大,要吸收功率10~12kWh/d,才能显示出较循环预粉磨节电的优越性。本文重点结合工程实践,介绍了180-160辊压机在ф4.2m×14.5m单闭路球磨机系统上的技改优化设计及首次成功应用。     

提高水泥联合粉磨系统产量的几点措施

<正>1工艺流程及主要设备参数我公司现有一条TRP180-140辊压机+?4.2m×12.5m球磨机双闭路水泥联合粉磨生产线,是由原来的两台?4.2m×12.5m水泥闭路球磨机系统升级改造而来,增加了一套辊压机系统,保留了一台水泥磨和两套水泥磨机辅机系统,主要生产P·O42.5     

辊压机在生料粉磨系统中的应用

正牡丹江北方水泥有限公司2号窑系统是自行设计,于1984年建成使用,原料粉磨系统采用3台φ3m×11m管磨,电机功率1 250kW,电耗每吨生料36kWh/t,为了更好的节能、降耗,采用最优的工艺系统,最简洁的工艺配置,最新的技术和装备;于2011年对该生料粉磨系统进行改造,由管磨更换为辊压磨生料粉磨系统,采用的是成都利君专利技术,辊压机型号CLF180-100-SD/R,设计台时     

水泥磨半终粉磨系统的技改

对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统（开路）。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。