乙烯气相聚合Ziegler负载型催化剂的研究

研究了组分为TiCl4/MgCl2-ZnCl2-SiO2/AlR3的Ziegler负载型催化剂的聚合活性,并分析了催化剂的基本组成。结果表明,淤浆聚合催化活性9 7～14kg/g,气相聚合催化活性6 9～14kg/g,聚合产物堆密度0 23～0 30g/cm3,20～200目颗粒质量分数为90%～95%。乙烯与1-丁烯共聚合催化活性大大提高,丁烯质量分数为10%时,催化活性高达26kg/g,共聚产物熔点、结晶度随1-丁烯含量增加而下降,而支化度则随之上升。     

复合载体Ti系催化剂的乙烯均聚和共聚

研究了乙烯气相均聚、共聚合的复合载体钛系高效催化剂。催化剂基本组份为TiCl4 /ZnCl2 -MgCl2 -SiO2 /AlR3,各组份质量分数为Ti:1 8%～ 2 7% ,Mg2 + :3 0 %～ 4 0 %、Zn2 + :3 5%～ 5 1 %、SiO2 :51 %～ 66%。探讨了催化剂制备条件对聚合性能的影响 ,常压下乙烯气相均聚、共聚合催化效率 6960～ 1 2 1 0 0g/ g ,表观密度 0 3 3～ 0 4 2 g/cm3,2 0～ 2 0 0目聚合物颗粒质量分数为 98%。Φ1 0 0流化床共聚合 ,在 1 0MPa压力下 ,催化效率 4 45～ 887kg/ g ,聚合物MI2 16 为 0 2 6～ 50g/ 1 0min ,熔体流动速率比值MI2 1 6 /MI2 16 为 2 2 7～ 4 7 0 ,熔点 99 6～ 1 2 5℃ ,结晶度 2 0 %～4 9% ,密度 0 880～ 0 92 8g/cm3,支化度 1 1 0～ 4 7 5,该催化剂可制备LLDPE和ULLDPE。     

聚乙烯醇基质球状疏水吸附树脂的制备及表征

以聚乙烯醇(PVA)为原料,甲醛作交联剂,采用悬浮聚合法制备了球状交联PVA颗粒。并对水溶液中PVA含量、表面活性剂种类、反应温度等影响因素进行了考察,最佳工艺条件为:PVA质量分数15%,表面活性剂V(Span-80):m(油酸钠)为2 mL/g,在88～92℃进行悬浮聚合。以球状交联PVA颗粒为基质,用醇钠溶液预处理后,通过Williamson醚化反应制备了球状疏水吸附树脂,最佳醚化反应条件为:醇钠溶液浓度2.0 mol/L,NaOH浓度4mol/L,醚化温度50～60℃。     

MMA-EA-DM三元共聚胶乳的制备及共聚物表征

以 (NH4 ) 2 S2 O8 Na2 SO3为氧化还原引发体系 ,于 45～ 60℃ ,进行MMA -EA -DM三元乳液共聚合 ,比较两种聚合方法 ,得出采用无种子半连续乳液聚合法所得乳液稳定性好 ,其转化率为 99% ,共聚物的特性粘数为 412ml/g ,并对共聚物进行了IR、1 HNMR的研究 ,结果表明 :三元乳液共聚合时 ,基本上合成的是三元共聚物 ,其组成为n(DM ) /n(MMA) /n(EA) =0 75 /1/1,由于单体DM溶于水 ,有极少量的DM均聚物或富集DM的共聚物生成 ,其摩尔分数为 3 6%。     

氯化镁/二氧化硅复合载体型Z-N催化剂的乙烯聚合性能

制备了3种MgCl_2/SiO_2复合载体型Zielger-Natta催化剂,研究了其催化乙烯聚合性能。结果表明:在m(SiO_2):m(MgCl_2)=1:1时,所得催化剂的聚合活性较高。该催化剂在n(Al):n(Ti)=100:1时,均聚活性可达3.72×10~3g/(g·h),且聚合速率稳定,衰减缓慢;可以生产密度为0.933～0.885 g/cm~3的聚乙烯;其氢调敏感性较好,随氢气分压的增加,聚合物M_w在(78.1～23.0)×10~4范围内变化。     

催化动力学光度法测定油品中的镍

基于氨性介质中镍 (Ⅱ )催化高碘酸钾氧化靛红褪色反应 ,建立了测定油品中痕量镍的新方法 ,探讨了其动力学条件。结果表明 ,此测定体系的线性范围为 0～ 1 0 μg / 2 5ml,检出限为 3 6 8× 10 - 1 0 g/ml。测定油品时相对标准偏差为 1 2 0 % ,加标回收率为 95 %～ 99%。本方法灵敏度高 ,选择性好 ,操作简便 ,适用于油品中镍的测定     

等离子体引发聚合法制备的聚甲基丙烯酸长链烷基酯

通过等离子体本体引发聚合 ,合成了 3种甲基丙烯酸长链正构烷基酯 (辛酯AMOE ,十二酯AMDE ,十四酯AMTE)的交联聚合物 (交联剂为乙二醇二丙烯酸酯 )和线型聚合物。交联聚合物用作吸油树脂 ,在所考察的 5种溶剂中对苯的吸收率最高。考察了交联剂用量和后聚合时间对 3种交联聚合物转化率和吸苯率的影响 ,确定了吸苯率最高的合成条件 :交联剂用量 0 .6 3% ,0 .2 0 % ,0 .87% ;放电时间 10 0s ,90s,12 0s;后聚合时间 2d ,2d ,3d ;对应的转化率分别为 6 7.6 % ,5 8.4 % ,5 5 .4 % ;最高吸苯率分别为 8.9,12 .3,13.6 g/ g树脂。考察了分子量 1.0 1× 10 6的线性聚合物PAMTE对凝点 - 12℃的苏北原油的降凝效果 ,加剂量由 0 .3g/kg增至 3.0g/kg时凝点下降由 4℃增至 15℃ ,加剂量 0 .75 g/kg时凝点下降 13℃。加剂量为 1.0g/kg时 ,PAMTE的降凝幅度随分子量增大 (5 .80×10 5～ 1.2 9× 10 6)而增大 (2℃～ 16℃ ) ;PAMDE的降凝幅度 (8℃～ 10℃ )受分子量 (3.6 8× 10 6～ 1.5 3× 10 7)影响较小 ,分子量为 1.17× 10 7时凝点下降 10℃。图 8表 4参 8。     

黄原胶/膨润土/P(AA-co-AMPS)复合高吸水树脂的合成与性能

实验以黄原胶(XG)为改性基体材料,丙烯酸(AA)和2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸(AMPS)为接枝单体,并添加膨润土黏土,采用水溶液聚合法合成了黄原胶/膨润土/P(AA-co-AMPS)/复合高吸水性树脂,采用单因素实验考察了影响树脂性能的各种因素。较佳工艺条件为:w(膨润土)=15%,m(AMPS)=1.7g,w(引发剂)=0.8%,w(交联剂)=0.045%,聚合温度70℃,树脂最大吸水倍数数为873.4g/g,最大吸盐水倍数达108.9g/g。分析表明黄原胶、AA、AMPS和膨润土之间可能发生了交联共聚反应,膨润土的加入使复合树脂的热稳定性增加。     

苯—丙乳液复膜胶的制备

介绍了一种苯丙乳液复膜胶的制备方法，对生产工艺中影响因素进行了探讨。表明预乳化半连续聚合工艺最为合理。复合乳化剂应控制为阴离子型：阳离子型=3：2，用量为总单体量的2．O％～2．5％，种子聚合时其浓度为0．0072g／ml-0．0075g／ml。     

活性氧化铝载体的扩孔研究

开发出一种制备催化剂载体的新工艺:由铝盐与氨水中和,并用中等强度酸对所得滤饼进行胶溶,然后加入扩孔剂,再经过油柱成型。所制备的载体为球形γ-Al2O3,比表面积约为150～220m2/g,孔体积不小于1 3ml/g,颗粒压碎强度10～20N,堆密度小于0 32g/ml。由此载体制备的长链烷烃脱氢催化剂的催化活性与国外同类产品非常接近,脱氢转化率略高于国外同类产品,达到20 34%,应用前景很好。     

稠油O/W乳状液现场管道输送试验分析

综合含水68%～72%的胜利孤东新滩稠油与水混合液,在加入乳化剂HA78浓度为400～800mg/L、现场搅拌条件下,可转相形成较为稳定的O/W乳状液。由于含水率和搅拌强度的变化,在相同样加剂浓度下,现场条件配制的O/W乳状液较试验室配制的表观黏度低,其非牛顿性弱,稳定性有所下降,表观黏度随温度下降变化不明显。在加剂400～800mg/L范围减阻效果与乳化剂浓度成正比,混合方式对减阻效果影响不大。对于试验管道垦东451—东4联集输管道而言,从输送压降分析,在含水量相同的条件下,加入乳化剂后油水混合输送减阻效果优于掺热水输送效果,可以实现全越站输送。管流条件下,在O/W乳状液比较稳定时,减阻主要以降黏减阻为主,而在O/W乳状液不稳定时,主要以管壁与稠油之间形成水膜减阻为主。     

丙烯酰胺-丙烯酸钠共聚物絮凝剂的合成及性能研究

采用反相乳液聚合法,合成丙烯酰胺-丙烯酸钠共聚物絮凝剂,共聚单体丙烯酰胺与丙烯酸投料的摩尔比为1∶1,考察了单体浓度、引发剂浓度、乳化剂用量、亲水亲油平衡值(HLB值)、油水体积比及乙二胺四乙酸二钠用量对共聚物特性粘数([η])的影响。实验结果表明,在单体用量为52g/mL(以每毫升水中单体的克数计)、油水体积比为1.5时,体系最稳定;氧化剂的浓度为3.3mmol/L时,共聚物特性粘数最大;在HLB值为5.30、乳化剂质量浓度为4.5g/mL时,絮凝效果最好;乙二胺四乙酸二钠用量(占单体的质量)的最佳值为0.24%,共聚物特性粘数达到最大。     

反相乳液聚合法制备聚丙烯酰胺

采用反相乳液聚合方法,在氧化-还原引发体系下,制备阴离子型聚丙烯酰胺絮凝剂。应用均匀设计的方法研究引发剂量、乳化剂量、抗交联剂量、单体摩尔比、油水体积比以及反应温度对产物特性粘数的影响,得出了优化的工艺条件。在乳化剂0.80 g、引发剂2.50 mL、抗交联剂0.05 g、单体丙烯酸与丙烯酰胺摩尔比3.5／6.5、油水体积比2.25、反应温度45℃时,产物的特性粘数为12.07 dL／g。     

油基钻井液用固体乳化剂的研制与评价

为解决油基钻井液常用液态乳化剂黏度高、流动性差,而常见固体乳化剂乳化效果差、制备步骤复杂的问题,通过简单的酰胺化反应制备了乳化能力强的油基钻井液用固体乳化剂EmuL-S。利用红外光谱分析了其结构,通过电稳定性、乳化率、析液量以及光学显微镜等手段考察了其乳化性能,并评价了以该乳化剂为基础配制的油基钻井液的性能。结果表明:固体乳化剂EmuL-S中含有设计要求的基团;当油水比为80∶20、固体乳化剂EmuL-S加量为3.3%时,形成的油包水乳状液的破乳电压大于1 000 V,乳化率大于90%,析液量小于0.7 mL,而且能抗180℃的高温;以固体乳化剂EmuL-S为基础配制的油基钻井液,密度最高可达到2.0 kg/L,抗温能力达到180℃,沉降稳定性高、流变性能优异,动塑比在0.21以上,破乳电压大于800 V,能抗15%水、15%劣质土、9%岩屑以及9% CaCl2的污染。研究表明,固体乳化剂EmuL-S具有优异的乳化能力和抗高温能力,并且具有制备简单、易于工业化生产的特点,可以解决现有乳化剂存在的问题。      

纳米石蜡乳液的制备及稳定性研究

以Span-20、Tween-20为石蜡复配乳化剂,采用反相乳化(EIP)法,复合乳化剂HLB值为10.5、浓度为8%,选择HMHEC/锂皂石为助乳化剂,制得稳定的水包油纳米石蜡乳液。所得纳米石蜡乳液滴为负电性,平均粒径在96～126 nm之间,具有好的长期稳定性,乳液粒径在5个月内无显著变化,奥氏熟化作用较弱,无机盐对其长期稳定性无影响。     

抗高温油基钻井液主乳化剂的合成与评价

以妥尔油脂肪酸和马来酸酐为主要原料合成了一种油基钻井液抗高温主乳化剂HT-MUL,并确定了妥尔油脂肪酸单体的最佳酸值及马来酸酐单体的最优加量。对HT-MUL进行了单剂评价,结果表明HT-MUL的乳化能力良好,配制的油水比为60:40的油包水乳液的破乳电压最高可达490 V,90:10的乳液破乳电压最高可达1000 V。从抗温性、滤失性、乳化率方面对HT-MUL和国内外同类产品进行了对比,结果表明HT-MUL配制的乳液破乳电压更大、滤失量更小、乳化率更高,整体性能优于国内外同类产品。应用主乳化剂HT-MUL配制了高密度的油基钻井液,其性能评价表明体系的基本性能良好,在220℃高温热滚后、破乳电压高达800 V,滤失量低于5 mL。HT-MUL配制的油基钻井液具有良好的抗高温性和乳化稳定性。      

正交实验法在AA/AM/AMPS超浓反相乳液聚合中的应用

采用超浓反相乳液聚合法合成AA /AM/AMPS三元共聚物降滤失水剂.正交实验考察了乳化剂用量、引发剂用量、水相体积分数等反应条件对降滤失水剂稳定性能和滤失水量的影响,直观和方差分析结果表明,乳化剂用量对超浓反相乳液聚合物性能的影响最显著,在乳化剂用量占油相总量的12%,引发剂用量占单体总量的0.2%,水相体积分数78%的最佳反应条件下,合成聚合物降滤失水剂稳定性为2.40,滤失水量为10.30 mL.     

油基钻井液用粉状乳化剂性能评价

采用2,6-二氨基吡啶、有机胺、有机酸合成了油基钻井液用固体粉状乳化剂,该乳化剂熔点为120℃,HLB值为1.7,为玻璃态固体,易于粉碎。通过红外光谱对该乳化剂分子结构进行表征,从—CONH2吸收峰看出,合成过程中发生了酰胺化反应。对乳化剂在不同油水比钻井液中的乳化能力和柴油基、白油基钻井液配制效果进行了性能评价。结果表明,乳化剂的加量为3%时,其在不同油水比钻井液中具有良好的乳液稳定性,当油水比为7∶3时,乳液破乳电压大于600 V,乳化率为100%;抗温达180℃,钻井液破乳电压为625 V,提高黏度和切力效果好,动塑比在0.30 Pa/m Pa·s以上;热稳定性好,在150℃下连续老化48 h,流变性基本无变化,破乳电压大于700 V,表明该固体粉状乳化剂具有良好的乳化和抗高温性能。     

基于乳状液转相技术的钻井液新体系室内研究

为有效解决油基钻井液应用中存在的固井质量较差、环境污染严重等问题,采用有机胺质子化可逆原理,赋予油基钻井液以乳化相态的可逆性,研制了一套可逆乳化钻井液体系。该钻井液体系的配方为5#白油+25.0%CaCl2溶液+1.0%有机土+0.5%石灰+1.0%润湿剂RS+4.0%乳化剂ET,油水比为50:50,密度为1.2 kg/L。通过室内试验对该钻井液体系进行了全面的性能评价,结果表明,通过酸触相反转和碱触相回转,可实现W/O型与O/W型间自由转换;且转换前后的钻井液性能良好:破乳电压达500~900 V,抗温达180 ℃,高温高压滤失量小于15 mL,流变性与传统逆乳化钻井液相当,可抗10%硫酸钙、20%钻屑污染,渗透率恢复率和滚动回收率都达90%以上,泥饼和含油钻屑更易处理。这说明,研制的可逆乳化钻井液体系兼备油基钻井液和水基钻井液的优点,且各项性能均为优良,能解决常规油基钻井液应用中存在的问题。      

反相乳液聚合制备聚丙烯酸钠

采用反相乳液聚合法合成聚丙烯酸钠 ,研究了反应温度、引发剂用量、乳化剂用量及配比和单体中和度对产物相对分子质量的影响。结果表明 ,最佳的反应温度为 45℃ ,引发剂浓度为 4 0mmol/L ,乳化剂 (占油相 )质量分数为5 % ,单体中和度为 70 %。