考虑壁温特性的高温再热器减温水投运方式优化

过热器和再热器的减温水是保证其受热面安全运行的重要手段,但减温水的投入会严重影响机组的经济性。通过屏式过热器、高温过热器和高温再热器的壁温特性试验,结合受热面管道的安全性,提出提高减温水投入的触发温度,降低减温水量;同时试验测量喷水减温的延迟时间,认为喷水减温的投入时间在考虑再热蒸汽温度变化趋势的同时,需要兼顾喷水减温的延迟时间,精准控制减温水投入。提高减温水触发温度和优化喷水减温投入时间均可减少减温水量,大幅提高锅炉运行经济性,也可防止减温器管道受到频繁热冲击,保证受热面管道安全,该方法实际应用效果良好。     

濮阳热电厂DG220／9.8—4锅炉改造评价

电站锅炉受热面主要有：水冷壁,过热器,再热器,省煤器,空气预热器。其中过热器受热面积的大小,对锅炉蒸汽温度,排烟温度的直接影响,增加过热器面积,增强对烟气热量的吸收,即可达到提高汽温,降低排烟温度,提高锅炉效率的目的。     

濮阳热电厂 DG220/9.8-4 锅炉改造评价

电站锅炉受热面主要有：水冷壁、过热器、再热器、省煤器、空气预热器。其中过热器受热面积的大小,对锅炉蒸汽温度、排烟温度有直接影响,增加过热器面积,增强对烟气热量的吸收,即可达到提高汽温,降低排烟温度,提高锅炉效率的目的。     

基于炉内壁温计算的氧化层生长在线监测研究

以锅炉实时运行数据为基础,建立锅炉受热面在线热力计算模型,以受热面出口温度计算值和实际测点数据的差值作为迭代终止条件,实时得到锅炉过热器进出口烟气温度和工质温度。通过分段计算方法,分别计算受热面管的各段蒸汽温度和金属壁温。选取每段进出口平均金属壁温作为氧化层生长计算温度,设定计算周期为2 min,计算得到屏式过热器氧化层厚度的增量和累计值,计算结果与实际测量值基本一致,实现了锅炉受热面氧化层厚度的在线监测。     

某2030t/h W火焰锅炉低负荷下再热汽温偏低原因分析及对策

某600 MW机组W火焰锅炉75%以下负荷时存在再热汽温较设计值（541 ℃）偏低问题,严重影响机组运行经济性。本文通过锅炉热力计算并结合炉内温度CFD分析,对再热汽温偏低原因进行了研究。结果表明:300 MW负荷下通过常规的运行调整方式无法提升再热汽温;锅炉低负荷下再热汽温偏低是高温对流受热面积分配相对不合理所致。对此,提出了增加低温再热器和高温再热器面积,减少高温过热器面积等方案,其中增加低温再热器和高温再热器受热面虽能够提高再热汽温达到设计值,但烟道布置空间受限,工程上无法实施,而减少高温过热器受热面积2 792 m2,能够在50%负荷下提升再热汽温到设计值,且可以控制再热器减温水量在0 t/h。虽然锅炉效率下降影响发电煤耗升高,但整体对煤耗的改善明显。     

300MW机组锅炉末级再热器改造

由于燃用煤种与设计煤种存在差异,导致300 MW机组锅炉存在再热汽温度达不到设计值、屏式过热器壁温超温报警和过热器减温水量大等突出问题,影响机组的经济性和安全性。通过锅炉热力计算校核,提出了增加再热器换热面积的技术方案,对末级再热器实施了改造。并对锅炉进行了燃烧调整,再热汽温提高约10℃,基本达到设计值,明显改善了机组经济性和安全性。     

超临界锅炉中间点温度的经济控制

简要介绍了超临界锅炉的运行特点,以某超临界对冲燃烧锅炉在不同负荷下中间点温度对锅炉运行经济性进行了试验研究。试验在稳定的负荷下进行,维持燃料量、配风方式不变,蒸汽温度维持额定值,通过给水流量改变中间点温度(即水冷壁出口工质温度)。比较不同的中间点温度控制对排烟温度、减温水量、主蒸汽温度的影响。认为中间点温度越高,低温过热器出口蒸汽温度和排烟温度越高且减温水流量越大。但由于过热蒸汽温度可通过减温水进行再调节,中间点温度与过热蒸汽温度之间关系相对波动,规律性不明显。     

超临界机组锅炉过热器和再热器炉内壁温在线监测

由于大容量超临界和超超临界机组锅炉不同烟温区、不同管组、不同负荷下壁温差不同,传统的根据炉外温度测点推算炉内管子壁温的方法已不适用,而应采用在线监测系统全面监测所有管子的炉内壁温.介绍了常州电厂超临界600 MW机组锅炉在线监测系统的功能和过热器再热器温度工况的特点,该系统在水冷壁和屏式过热器有结渣和积灰时也能准确监测末级过热器的炉内壁温.     

1175t/h锅炉过热汽欠温和再热汽超温原因分析及改造

针对某1 175t/h锅炉因过热器受热面不足造成过热汽温偏低,燃烧器向上摆动时造成炉膛出口烟气残余旋转增大,烟气流量、烟温和汽温偏差增大,再热器金属温度过高,并加大了再热器减温水量,提出屏式过热器向下加长1m和低温过热器加一圈立式管等措施解决了上述问题。     

600MW机组锅炉受热面优化改造降低主再热减温水量研究

以某电厂600 MW亚临界四角切圆燃烧方式锅炉为研究对象,由于锅炉原设计和低氮燃烧器改造造成锅炉过热减温水量和再热减温水量严重高于设计值。满负荷时过热减温水量大于设计值90.5 t/h,再热减温水量大于设计值82.9 t/h,影响机组热耗增加约72.2 kJ/kW·h。为了降低锅炉减温水量,提高机组经济性,通过过热器、再热器和省煤器受热面优化改造,封堵侧墙墙式再热器面积约10%,减少后屏再热器受热面积约20%,减少末级再热器受热面积约25%,减少水平低温过热器受热面积约50%,增加省煤器受热面积约40%,在末级再热器屏底下方增设吹灰器。优化改造后,锅炉过热器和再热器减温水量大幅降低,满负荷下过热器和再热器减温水量分别降低约90 t/h和67 t/h,降低机组供电煤耗约2.50 g/kW·h。