井下油水分离技术在曹妃甸油田的应用

井下油水分离是近年来发展起来的一项新技术,这项技术通过在井下对油水进行分离,分离后的水不被举升到地面,而是直接注入合适的地层,分离后的富油流被举升到地面.井下油水分离技术的应用可以降低地面水处理的成本,减少对环境的污染.对于特高含水油井,还可以延长油井的经济年限,提高经济可采储量.对于海上油田,应用该项技术还可以降低海上生产液处理设备的压力,为提液创造空间.曹妃甸油田井下油水分离系统不仅可以通过地面的变频器进行大范围调节注入量和采出量,而且还可以通过变频器和油嘴调节水力旋流器分离效率;当注入层注入能力下降时,还可以通过药剂管线注入药剂对地层进行增注处理.     

最新设备解决生产难题

叙述解决油井生产难题的最新设备：井下水力旋流式油水分离器；井下气水分离系统；沉积物清除工具；最小的封隔器；用于裸眼和下套管井的防砂筛管；运用离心力将固体从产出液中分离出来的井下除砂器；采用气动控制开关阀、不要求现场润滑的化学剂注入泵；比现场所用天然气动力设备降低举升能耗达７０％的固定式动力设备；为处在“超冲程“或低效工作的普通抽油机井设计的Ｓｌｏｗ Ｊａｃｋ设备；帮助采集数据和实现油井自动化的两种     

未来的井下油水分离新技术—多功能井

许多油田目前正在使用新技术重新定位油田的发展策略。不必要确定一口井是用于采油还是注水，而将两种功能在一口井中同时实现。在井下实现油、水、气的重力分离，使一口井同时进行生产和注水（或水处理）成为可能。本文将讨论：在落基山油田测试中心设计和测试的第一口井下油水分离人工升举系统，该系统使用了井下重力分离技术；系统模拟步骤的改进；系统的环保特性；推广该技术的障碍；未来的设想。     

井下油（气）水分离系统的研究和应用

介绍了加拿大前沿技术研究中心和美国部分石油公司在井下油水、气水分离系统方面的研究成果与动态，以及现场应用效果。井下油水分离技术是在井下实现油和水的分离，把分离出的水重新注入到地层中，减少采油过程中的能量消耗和污水回注所需费用，同时有利于保护环境。文中也指出这项技术还需进一步改进和完善。     

深热含硫气井防腐蚀有效措施

美国南阿拉巴马州大Escambia河湾（BEC）气田含硫气井的生产环境，由280F、21％的H2S、40％的CO2和在采出水中浓度高达190000ppm的氯化物构成。严重腐蚀的状况迫切要求实现一项缓蚀计划，使这些井安全经济地进行生产。本文描述了井下和集气系统腐蚀防止与监测计划的基本情况、技术研究发展及其成果。该计划内容包括：在腐蚀最严重的井中自环形空间注入水溶性缓蚀剂，以此实现井下的持续性防腐；对其余的井以油溶性缓蚀剂分批处理置换硝化油管；在集气管线中为扩大分批处理，以及在选出的严重腐蚀的井中连续注入一种水溶性缓蚀剂；监测缓蚀剂残余产物并绘制趋势曲线图，以保证井下处理的有效性和优化注入率；以及出口管线内径规和水压试验以监测集气管线的防腐计划。本文还介绍了用于设计、计算和更新连续井下注入系统和硝化分批处理的计算机处理方法。由达到的油管寿命、缓蚀剂残余物的现场数据以及出口管线和井下的内径规，验证了该腐蚀防止与监测计划是成功的。文中提供的数据资料，有助于对严重腐蚀的生产环境的防腐蚀计划进行成功的设计与实施。     

井下分离技术回顾

井下油水分离（DOWS）可在井中分离水并在井下注入到适当的注入层，而油却被产出到达地面。在1990年代引入DOWS以后，进行了几次试验性的应用以测试这项技术。这些试验收集了关于DOWS可行性的资料。本文的全文回顾了井下分离技术的现状并列出了大量参考资料。     

螺旋式油气分离器的研究与试验

介绍一种既可用于井下液气分离又可用于地面液气分离，结构紧凑且经济的螺旋式油气分离器。论述该分离器的设计、实验室和现场试验结果。在用于井下作业时，可将部分气体从液流中分离出来，且液体夹带量极少。在地面使用时，其制造与安装费用仅为常规分离器的２％，而且可以借助井场原有的管汇系统。     

低温分离工艺乙二醇注入系统的研讨

在低温分离工艺中注入水合物抑制剂是为了防止水合物的形成，堵塞设备和管道，根据乙二醇的物理性质选用乙二醇作为低温分离工艺的水合物抑制剂。文章就整个工艺中所涉及的主要问题：乙二醇注入点的选择；乙二醇的注入浓度的确定；乙二醇注入量的确定；乙二醇的注入设施即注入喷嘴进行了详细的阐述。     

井下油水分离系统结构及类型概述

井下油水分离系统是将油井产出液在井下分离并将分离出的水回注地层的装置，双流泵和旋流器是其主要部件。其中双流泵由原波泵和浓液泵组成，原液泵将分离出的水回注到注入层，浓液泵将分离出的油举升至地面。按传动部件和动力的不同，双流泵分为旋转式容积泵、往复式容积泵、电潜离心泵和水力涡轮离心泵。根据旋流器与油、水管柱连接和排列方式的不同，井下油水分离系统可分为常规型、并列型及组合型三种。现场试用证明，使用井下油水分离系统后，举升至地面的油液含水量呈数量级减少，采油成本降低，油井开采期限延长，环境污染减少，从根本上解决了油田开发中高含水油井开采难的问题。     

注气对挥发性原油饱和压力的影响分析

注入气与地下原油混合将改变原油藏流体的饱和压力，影响原油流动能力。利用气液两相平衡原理，根据油田实际资料，分析了注入气对挥发性原油饱和压力的影响。结果表明，将天然气、甲烷或氮气注入到原油中，随着注入量增加，原油饱和压力增加，相同注入量下注入氮气使饱和压力增加的幅度最高；注入气中间组分含量增加使原油饱和压力趋于降低；注入量增加使注入气与原油的混相压力趋于上升。     

泡沫复合驱在胜利油田的应用

针对胜利油区孤岛油田中二区中部Ng3＋4油层和埕东油田西区油藏条件，进行了泡沫复合驱实验研究。封堵调剖实验表明，泡沫复合驱具有优良的封堵调剖能力，其封堵能力随渗透率增加而增大；气液共注时，阻力因子随注入量增加而持续增大，交替式注入时，阻力因子随注入量的增加波动上升，但随着注入量不断增加，两种方式均能产生较好的封堵效果；低气液比交替注入时，封堵作用表现缓慢；大段塞交替注入时，封堵效果相对较弱。驱油效率实验表明，泡沫复合驱比水驱提高采收率20％以上，发泡剂对矿化度、温度及原油性质等油藏条件改变均不敏感，适应性强。孤岛油田中二区中部Ng3＋4油层实施单井试注后，生产井增油降水效果显著，注入井吸水剖面明显改善。图5表4参14     

浅谈井下作业施工中储层损害分析及对策

井下作业施工的时候,储集层近井壁带容易产生流体或者注入自然能力等,任何障碍都对储层产生严重影响,而储层损害会让产能降低,造成作业工作量大大增加,油气生产成本提高,对最终采收量产生很大影响,针对井下作业施工中储层损害情况进行分析,以供参考。     

国外研究高含水油井采油的新技术——井下油水分离系统进入现场试验阶段

目前，在加拿大西部油田Edmonton工程研究中心主持进行井下油水分离器系统的机机现场试验．该系统是建立在全新的观念上，其工作过程为：①将高含水油井的水和油在其下进行分离；②将分离出的水在井下直接注入地层；③将分离出的油抽至地面。这一系统的优越性在于：可增加高含水油井的采油率，降低生产成本，减少水处理设备投资。现阶段的试验是对组成该系统的主要部件──泵分别进行操作试验。以期通过试验确定并完善整个系统，并于1995年中期推出商品化系统。试验中所采用的泵分别为：井下电潜泵、空腔泵及油杆泵。     

井下油水分离技术

井下油水分离技术（DOWS）使水在井筒处就可分离出来并注入到相应的地层中，而油则被采到地面。二十世纪九十年代，人们提出井下油水分离技术后，对该技术的可行性，提供了许多试验资料，并进行了一些试验加以验证，本文概述了井下分离技术的现状并阐述了相关内容。     

井下油,水分离系统的联合工业化研究

本文介绍了一种独特的高含水井井下油、水分离系统，使用该系统，可在同一口井中实现井下油水分离、产出水回流和采油，从而降低举升和处理费用，增加生产期限与采收率。文中还对该系统的设计、初步应用及现场试验情况进行了探讨。     

井下油口分离器的新进展

加拿大尖端工程技术研究中心对井下油水分离技术的可行性研究及随后开展的设备样机设计工作使新型井下油水分离系统正处于样机开发阶段，以备现场试验所用。通过有效地降低采出水量，井下油水分离系统能使举升费用大幅度削减，大多数情况下，受现有举升系统或地面设备限制而封闭的油井可受益于此技术重新开采或增加产量，这将使总盈利提高，采用该技术可可减少因大量采出外而引发的环境责任（对淡水层所产生的污染）。用该系统的主要     

重力分离式井下油水分离器方案设计

选择设计的重力分离式井下油水分离器的关键部件是插入式泵和单向阀。上冲程时，插入式泵、连杆和活塞在抽油杆带动下一起向上运动，上吸入口关闭，井下低含水原油被举升到地面；下冲时，插入杆泵、连杆及活塞向下运动，下吸入口关闭，下吸入腔压力升高，腔内水被注入地层。由于重力分离式井下油水分离器与常规有杆泵采油系统相比具有节约能源、节约投资、有利于环境保护和延长油井寿命等特点；与旋流式井下油水分离器相比又具有结构简单，制造成本低等特点，这种井下油水分离器的研究和攻关成果对中、高含水开发期的油田，有着广阔的应用前景。     

油水分离旋流器地面试验研究

中石化集团公司先导试验项目“井下油水分离技术”能使高含水原油在井下直接分离，分离出的水可直接注入另一注水层或废弃油层，分离后含少量水的原油被举升至地面。这种系统可节约举升混合液和大量注水的能量，减少污水的处理量，降低生产成本，延长油井生产周期，提高采收率。     

重力式井下油水分离确定分流比的实验研究

为深入研究井下油水分离同井回注技术,根据水力学相似原理,在几项基本假设的前提下,开展了油水分离室内管流模型实验和室内井筒模型实验,对自然重力式井下油水分离确定分流比进行了实验研究。实验结果表明,在分离效果一定的情况下,分流比随油井产流量、含油量的增加而增大;在φ139.7 mm(5(1/2)英寸)套管和φ73 mm(2(7/8)英寸)油管的井筒环空模型中,产液量小于50 m~3/d时,分流比可小于0.7,分离效果较好,而当注入液量大于130 m~3/d时,油水几乎不能分离。     

井下油水分离技术进入高速发展阶段

工程研究股份有限公司中心（现名C-FER技术股份有限公司）、新示范工程有限公司和39个以上石油开采商和供应商联合的集团公司，花了6年时间研制和试验了一种井下注水分离（DHOWS）工艺，它由水力旋流器和普通抽油设备组成。截止1996年底、采从电潜泵（ESP）、螺杆泵（PCP）和有杆泵系统，在各种条件下，共完成18次以上矿场试验。在最初的电潜泵样机应用中；产水量下降程度达到97％；一般排到地面液体的水油比可以降低到2或2以下。本文简要总结了完成的矿场试验和取得的关键性成果；包括产油量增加，产水量下降、预测的储量采收率增加和影响井下油分分离系统实施的一般因素。本文对已经解决的问题，连同该接术今后潜任的应用和挑战一起进行了讨论。可以预测，在水管理方面，井下油水分离技术的应用，将很快改变工业上与此有关方面的现状。