基于机器视觉的印刷品质量检测技术

基于机器视觉的印刷品质量检测技术具有高精度、非接触、自动化等特点.整个检测系统由镜头、CCD、光源、图像采集卡和软件界面组成.通过对线条、大面积填充区域的检测结果分析,该系统可高效率、高质量地进行印品质量检测.     

基于机器视觉的罐盖质量检测系统设计

文中根据饮料易拉罐罐盖制造生产线的工作环境和检测要求,研制了基于机器视觉的罐盖质量检测系统,实现了铝制罐盖瑕疵的自动检测和快速剔除.该检测系统由下盖装置、盖传送装置、光源与图像采集系统、视觉处理及控制系统、次品剔除装置等组成,铝制罐盖经下盖装置连续不断的进入盖传输区域,盖传输装置通过真空将罐盖吸附在传送带上,当罐盖通过成像系统时,光纤传感器触发工业相机和光源,获得高速罐盖图像,图像检测系统分析罐盖多个检测区域,电气控制系统根据图像检测结果分拣罐盖.通过实验测试证明:该视觉系统实时性好,可靠性高,有效地提高了罐盖检测生产线的工作效率.     

基于机器视觉的金属工件尺寸测量

针对多孔金属工件人工测量步骤繁杂、精度低问题,提出了基于机器视觉的金属工件尺寸精密测量方法.首先对目标进行灰度化、增强、滤波等预处理,再提取区域轮廓,针对轮廓定位分割问题,提出了基于Ramer算法逼近的两步轮廓分割方法,并引用全局轮廓分割参数S对轮廓进行分类.为提高直线和圆的边缘点定位准确性,提出了基于卡尺工具的边缘点...     

基于机器视觉的金属工件智能分拣系统设计

针对传统工业中人工分拣效率低和成本高等问题,设计了基于机器视觉的机械臂智能分拣系统。通过摄像头采集图像并对图像进行灰度滤波操作后,使用SOA-OTSU算法对图像进行阈值分割,对目标区域进行Blob连通域分析,实现对工件的识别与定位。运用标准D-H参数法建立三自由度机械臂模型,将工件位置坐标代入逆运动学方程,解得每个连杆的关节转角,将其转化为机械臂步进值,并通过串口通信方式发送给Arduino,由Arduino控制机械臂完成工件的抓取与放置。实验结果表明,该方法提高了分拣系统抓取的准确性。     

基于机器视觉的果冻质量检测技术与装置

针对果冻质量人工检测效率低的问题,研究基于机器视觉的果冻质量检测技术并设计果冻质量自动检测装置。采用工业相机完成果冻食品图像的采集,提出基于分水岭算法果冻图像前景区域提取算法,分析果冻气泡的特点,结合区域生长算法对果冻气泡进行检测。试验结果表明,所设计的检测算法与装置能够有效对果冻质量进行检测。     

利用机器视觉的直齿轮在线测量方法研究

快速地对大批量生产齿轮的误差进行在线测量是智能化生产的本质要求,结合机器视觉技术非接触测量直齿轮的加工误差具有重要的意义和可行性。文中借鉴Zernike矩亚像素边缘检测算法,结合图像直方图的最大类间方差方法对在线拍摄的直齿轮图像进行最佳全局阈值处理,在提高轮齿边缘检测效率的同时降低了误差。针对Zernike矩亚像素边缘像素宽度较粗的缺点,对采集的图像进行形态学滤波等处理细化了边缘,在此基础上设计开发了一系列算法,得到了齿轮的基本参数和齿距偏差,并进行了误差分析。通过计算结果与实测值之间的对比,证明文中提出的采用机器视觉技术测量齿轮的算法精度较高,可以满足实际生产过程直齿轮在线测量的需要。     

基于机器视觉的螺纹在线检测方法

针对汽车制动管螺纹联接零件在线检测需求,提出了一种基于机器视觉的螺纹参数在线检测方法.基于图像矩、仿射变换、双线性插值法对螺纹图像进行倾斜校正,利用中值滤波抑制螺纹边缘区域颗粒化现象.在Canny算法提取的像素边缘基础上,用二次曲线拟合法得到了螺纹图像亚像素边缘,用三次B样条曲线对亚像素边缘进行拟合,根据拟合曲线的曲率检测螺纹角点,最后基于最小二乘法计算出螺纹各尺寸参数.实验结果表明,本文所提出的螺纹检测方法具有效率高、精度高等特点,可以满足在线检测需求.     

基于机器视觉的螺纹在线检测方法

针对汽车制动管螺纹联接零件在线检测需求,提出了一种基于机器视觉的螺纹参数在线检测方法.基于图像矩、仿射变换、双线性插值法对螺纹图像进行倾斜校正,利用中值滤波抑制螺纹边缘区域颗粒化现象.在Canny算法提取的像素边缘基础上,用二次曲线拟合法得到了螺纹图像亚像素边缘,用三次B样条曲线对亚像素边缘进行拟合,根据拟合曲线的曲率检测螺纹角点,最后基于最小二乘法计算出螺纹各尺寸参数.实验结果表明,本文所提出的螺纹检测方法具有效率高、精度高等特点,可以满足在线检测需求.     

面向回转类零件圆度的机器视觉测量方法与试验

针对工程应用中回转类零件的圆度测量精度不高、效率低等问题,提出了基于改进的Zernike矩亚像素边缘特征提取算法的回转类零件圆度视觉测量方法。建立了回转类零件轴截面图像的机器视觉测量系统,在分析零件轴截面图像特征的基础上,将传统的Zernike矩算法与最大类间方差法相结合得到改进的快速算法,提高了亚像素边缘点的定位精度。建立了轴截面圆度测量数学模型,应用标准量块对系统进行标定,实现了回转类零件直径与圆度的非接触式测量。试验结果表明,该方法不仅可使直径与圆度的测量达到亚像素级精度,还避免了传统测量方法造成的低效率与误判,实现了快速、准确、非接触式测量。     

机器视觉技术在质量检测中的应用

介绍机器视觉技术的基本原理、实现方法和机器视觉系统的组成 ,以及机器视觉技术在质量检测中的应用和具体的工控实例分析。     

基于Blob算法的机器视觉图像识别方法的研究

本文介绍了Blob算法实现机器视觉图像识别的方法,在此基础上提出识别规则物体的方法,利用不变矩、图形的面积和周长的比值来识别物体的形状,从而识别出规定形状的物体。     

基于机器视觉的工件角度测量方法

工件角度测量方法是一项利用机器视觉技术的角度测量技术,可实现快速、非接触式测量。同时克服了人为因素。以角度块规为研究对象,首先利用亮度特征和。诲u法实现零件彩色图像灰度化和灰度图像二值化。其次利用面积法去噪和边缘提取减少噪声对后续处理的影响和提高处理速度。再次利用边界点法提取零件边缘的临界点并剔除多余的临界点即可确定三个顶点的位置坐标。最后利用倾斜角关系确定三个角度值及位置关系。试验表明。该算法可以实现了工件多角度一体化测量,实现了快速、非接触测量,满足当前工件角度检测要求。     

基于机器视觉的工件自动分拣系统的研究

介绍了机器视觉技术在工件识别中的应用以及主要图像处理算法。采用机器示教方法建立待处理零件的特征库,通过图像预处理、阈值分割、边缘和轮廓提取算法等获取零件图像的特征并与标准模板比较,从而判别待测零件的合格性。为解决零件摆放的位姿偏差,采用边缘检测和轮廓跟踪算法确定工件形心位置和旋转角度,根据与模板零件的相似性测度判断工件的特性,为自动分拣提供决策支持。实验验证了本算法的有效性。     

基于机器视觉的二维尺寸检测

借助CMOS工业相机、光学镜头、计算机以及Open CV等搭建了一套机器视觉检测简易系统,采用了一种针对两孔零件的测量方法。经试验得出:精度可达0.009mm,重复性误差可达0.0215mm,用该系统测量已检测合格的300个零件,满足检测要求,说明该检测系统具有一定的可行性。     

基于机器视觉的工件角度检测方法研究

随着工业自动化的快速发展,工件角度视觉检测技术日益受到重视。边缘检测和边缘识别是角度视觉检测精确性的关键因素。以角度块规为研究对象,首先进行图像采集及灰度化处理,其次利用5种常见边缘检测算子实现边缘检测,然后利用最小二乘法与霍夫变换两种直线识别方法提取图像中夹角两条边的倾斜角,从而确定其角度检测值,最后获取10种组合方法的决定系数和回归估计标准误差并进行分析。结果表明,Canny算子最小二乘法的决定系数和回归估计标准误差分别为:0.9995和0.326°,优于其它9种组合方法。因此,该组合方法更适用于角度视觉检测方面的应用,为工件角度检测技术进一步发展提供理论依据。     

基于机器视觉的螺栓几何形状检测方法研究

螺栓的外形对保证其质量有着极其重要的作用,针对螺栓的外形结构特点,本文设计了螺栓的检测流程,并使用VC6.0开发了检测程序.根据螺栓的几何特征,选取面积、周长、质心、圆形度等判定参数,然后,介绍了螺栓头部,螺纹外径、中径的测量方法.经验证,这些特征参数和检测算法能很好的辨别出螺栓的外形缺陷.     

同步器齿环的机器视觉检测方法研究

介绍了一种同步器齿环尺寸检测平台,利用机器视觉技术与图像处理技术,能够实现不同型号齿环的齿圈高、全高和锥度角尺寸的测量。然后经过与设定尺寸参数的比较,达到判断齿环是否合格的目的。此方法在检测过程中能够减轻人力劳动,方便快捷,具有实时动态性、识别精度高、可靠性强等优点,能够为企业创造较大的价值。     

基于机器视觉的PCB焊接缺陷检测系统研究

针对中小型企业在焊接缺陷检测领域中存在人工成本高、检测精度低、实时性差等问题,提出了基于机器视觉的焊接缺陷检测系统,在生产线上安装多套图像采集装置。根据现场情况,设计了多套打光方案,实现连锡、焊点偏位、芯线断开等缺陷的高清成像;基于HALCON软件,采用图像定位、图像预处理、图像分割、形态学处理及焊接缺陷识别算法,完成了USB接口缺陷的精确检测,并将结果显示在上位机界面。测试生产线上实际采集的402幅缺陷图像,结果表明,系统成功检出率达86%,基本满足实际生产需要。该检测系统用于中小型企业生产,有利于大幅度提高检测效率和缺陷检测智能化水平,同时降低检测成本。     

基于机器视觉的安全气囊检测系统研究

利用图像处理与机器视觉技术开发了一套安全气囊检测系统,实现了对安全气囊生产过程某一工位处关键尺寸的亚像素测量。介绍了该检测系统的总体组成和主要工作流程;分别介绍了该系统的软硬件设计;并选取实际气囊对所开发的检测系统进行了可行性、有效性的验证。通过实验表明该系统的检测结果符合实际生产的要求。