HJ58钢与06Cr19Ni10钢焊接工艺研究

文中通过模拟工件HJ58钢与06Cr19Ni10钢焊接过程,焊接方法采用焊条电弧焊,分析和研究焊接接头的力学性能和金相组织,认为A507焊条焊接工艺参数满足焊缝设计要求,从而推广应用到公司的相关产品中。     

06Cr19Ni10与20Cr13钢的焊接性分析及焊接工艺措施

文章详细分析了06Cr19Ni10与20Cr13钢的焊接性,主要涉及到不同基体组织的不锈钢焊接问题以及在实际焊接中要采取的工艺措施。     

保护气体对06Cr19Ni10钢焊接接头组织与性能的影响

通过拉伸、弯曲、硬度试验和金相分析,研究06Cr19Ni10不锈钢在φ(Ar)95%+φ(CO2)5%和φ(Ar)97%+φ(O2)3%两种保护气体下的MAG焊接头。结果表明:两种接头均具有良好的拉伸和弯曲性能;两者的显微硬度分布大致相同,焊缝硬度最高,热影响区硬度最低;母材基体组织为奥氏体,基体上有少量沿轧制方向分布的带状δ铁素体;焊缝中心为黑色树枝状δ铁素体均匀分布在白色奥氏体基体上,且晶粒细小均匀;熔合线附近为柱状奥氏体组织和板条状铁素体组织;热影响区组织为奥氏体基体上兼有少量δ铁素体。     

15CrMo与0Cr19Ni9焊接工艺

本文针对施工中用到珠光体耐热钢与不锈钢焊接,制定了焊接工艺并进行了施工前的焊接工艺评定,确认所制定的焊接工艺是可实施的,生产过程中应用良好,阐述15CrMo与0Cr19Ni9焊接注意事项和操作要点。     

表面梯度纳米晶结构对06Cr19Ni10钢抗空蚀性能的影响

目的 对06Cr19Ni10钢进行表面剧烈塑性变形处理,利用获得的表面梯度纳米晶结构提高其抗空蚀性能。方法 采用高能喷丸法,在0.3～0.6 MPa范围内调节喷丸压力,获得不同组织结构的梯度纳米晶结构。使用光学显微镜、透射电镜、X射线衍射仪和显微硬度计对梯度纳米晶结构进行形貌、物相分析及截面硬度分析,使用电化学工作站和自制的空蚀检测仪对梯度纳米晶结构进行抗腐蚀性能及抗空蚀性能检测。结果 截面金相表明,通过调节喷丸压力,可以在06Cr19Ni10钢表面形成一层厚度为50～100μm的梯度纳米晶结构。XRD结果显示,喷丸处理可以使（111）、（200）、（220）、（311）、（222）晶向的衍射峰明显宽化。通过Voigt函数法计算可知,梯度纳米晶结构的顶层晶粒尺寸为32～87nm,表面硬度由180HV0.05提高至360～525HV0.05。此外,喷丸处理可以提高06Cr19Ni10钢的自腐蚀电位至-0.385 V(vs. SCE),降低其自腐蚀电流密度至3.512μA/cm2,明显延长其空蚀孕育期,最大抗空蚀系数约为未处理试样的12.92倍。结论 梯度纳米晶结构可以全面提高06Cr19...     

000Cr10Ni14Si5不锈钢的焊接

000Cr10Ni14Si5不锈钢具有良好的力学性能、耐高温性能以及抗腐蚀性能，但该材料的焊接性差，工艺要求难度大。针对其特点提出了合理的焊接工艺措施，成功地解决了000Cr10Ni14Si5不锈钢的焊接难题。     

Gd含量对06Cr19Ni10不锈钢热中子屏蔽性能及微观组织的影响

针对核电站对中子屏蔽材料结构功能一体化的需求,开展了Gd含量对06Cr19Ni10不锈钢热中子屏蔽性能及微观组织的影响研究,通过热中子屏蔽计算仿真分析,并以此为指导开展了不同Gd含量的Gd-06Cr19Ni10熔炼和轧制试验,采用OM、SEM等方法对不锈钢试样进行微观组织分析。结果表明:Gd的添加可以细化06Cr19Ni10不锈钢晶粒,但易形成脆性的Ni-Gd第二相,随着Gd含量的提高,Ni-Gd第二相面积分数也明显增加,使得06Cr19Ni10不锈钢的塑性下降,轧制性能明显降低。结合热中子屏蔽计算分析和轧制试验结果,认为Gd含量为1.7%(质量分数)左右时Gd-06Cr19Ni10可以获得较为均衡的热中子屏蔽性能和材料轧制性能。     

0Cr18Ni10Ti钢锻造工艺研究

通过对OCr18Ni10Ti钢的锻造变形、加热温度等工艺参数的研究,初步掌握了这种材质的强化手段,即通过稳定化处理+中低温锻造变形+静态再结晶细化晶粒,试验证明,采用这种工艺提高材料的抗拉强度是可行的。     

12Cr18Ni10Ti钢TIG焊工艺及接头力学性能

通过对12Cr18Ni10Ti不锈钢板材和管材进行焊接工艺试验,确定与优选了焊接工艺参数,对比了手工TIG焊及自动TIG焊的室温、高温拉伸力学性能、焊缝硬度及其金相组织.结果表明:管材的室温拉伸性能与板材的相当;手工TIG的焊缝中部组织基本上倾向于等轴状铸造枝晶组织,自动TIG焊的焊缝中部组织倾向于柱状枝晶组织;热影响...     

固溶处理对06Cr19Ni9NbN钢微观组织与力学性能的影响

在变形温度1100 ℃,变形量30%的条件下进行平面应变压缩,并对压缩后的06Cr19Ni9NbN钢进行微观组织观察及力学性能测试。将压缩后试样进行1050 ℃保温2 h 的固溶处理,观察固溶处理后试样微观组织及力学性能的变化。结果表明:热压缩过程中,变形量越大的区域发生动态再结晶的程度越高,晶粒尺寸越小,组织越均匀。固溶处理后,细小的再结晶晶粒逐渐长大,组织变得较为均匀,晶粒尺寸增加到100 μm后逐渐趋于稳定。固溶处理对该钢的伸长率影响不大,但固溶处理后其屈服强度降低约20 MPa。     

50SiMnVB与35CrMnSiA钢焊接振动时效工艺技术研究与应用

为了消除残余应力,节能环保,本文采用频谱谐波振动时效技术,验证了在消除应力方面振动时效技术替代热时效技术的可行性。结果表明,在高破片率钢焊接后振动时效技术具有降低工件残余应力和提高工件尺寸稳定性的能力。     

50SiMnVB与35CrMnSiA钢TIG焊接技术

35CrMnSiA和50SiMnVB等系列高强钢具有热敏感性强、脆硬倾向高、对热输入要求严格等特点,采用热输入集中的TIG多层多道焊.为保证接头质量,采取预热措施,预热温度200℃～250℃,打底焊时选用低碳、低硅焊丝,焊后进行热处理和消氢处理.焊接时严格控制热输入.     

06Cr25Ni20钢环锻件锻压成形规律研究

针对06Cr25Ni20钢环锻件在锻压制坯时锻坯双鼓形表面产生纵向裂纹以及冲孔时外径表面裂纹扩大且内孔圆角处产生纵向裂纹的情况,在对裂纹产生的原因进行理论分析的基础上,对原工艺进行了优化,提出了叠镦的镦粗方法,并根据毛坯外径和毛坯外径/冲头直径≥2.5 ～3的原则,设计了冲头直径和锥度.实践证明,改进后的工艺极大的降低...     

Cr25Ni20钢焊接工艺性分析及评定

通过对Cr25Ni20钢的焊接性分析,结合大量的试验,最终选用合适的焊接方法、焊接材料、检测手段及焊接过程的控制,制定适宜的焊接工艺,确保了产品焊接接头各项性能指标符合GB50236-98焊接工艺评定标准.     

06Cr19Ni10与Q345R焊条电弧焊焊接工艺

06Cr19Ni10钢与Q345R钢焊接的主要问题是,多层多道焊时,靠Q345R钢的一侧(焊缝根部的焊趾线上)易产生未熔合与夹渣.作者通过参与一台余热锅炉锅筒的焊接试验、焊接工艺编制与锅筒制造,研究06Cr19Ni10与Q345R钢的焊接及焊接缺陷产生的原因、避免缺陷产生的工艺措施以及产生缺陷后如何进行返修等几个方面.同时阐述了06Cr19Ni10与Q345R异种钢的焊接工艺和方法.     

0Cr18Ni10Ti钢电渣工艺探讨

介绍了 0Cr1 8Ni1 0Ti钢的电渣重熔生产过程。通过采用在自耗电极的表面涂石灰浆、采用五元渣系和氩气保护以及在重熔过程中加入Al粉等措施有效地防止了 [Ti]在电渣重熔过程中的烧损。     

0Cr18Ni10Ti厚壁钢管的一种焊接新工艺

某石化公司炼油厂改、扩建工程使用的 0Cr18Ni10Ti厚壁钢管 ,规格为2 73mm× 18mm。该管线焊接质量的好坏将直接影响到工程的总体质量和生产的安全运行 ,而打底焊技术是保证其焊接质量的关键。以前传统工艺 ,重要焊件都是GTAW焊打底 ,背面充氩保护 ,不用焊丝或采用实心焊丝。这里介绍的工艺是采用药皮焊丝GTAW打底 ,进行了水平固定管的手工全位置焊接 ,背面无需充氩保护 ,减少了辅助工作时间 ,焊缝质量优良。1　焊接工艺1.1　焊接方法0Cr18Ni10Ti是奥氏体不锈钢 ,根据奥氏体不锈钢的焊接特点 ,考虑到管壁较厚 ,散热相对较快 ,选用G…     

焊接工艺参数对06Cr19Ni10钢焊缝铁素体含量的影响

采用人工点计数法和铁素体测量仪对低温储罐用06Cr19Ni10奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量进行了测量，并研究了焊接工艺参数对焊缝铁素体含量的影响。结果表明：人工点计数法和铁素体测量仪测得的焊缝铁素体含量基本一致，06Cr19Ni10奥氏体不锈钢焊缝为FA凝固模式，焊缝铁素体含量随热输入的增大而升高，可以通过控制热输入的方法，调控焊缝的铁素体含量。     

镍基焊条Ni327的焊接工艺

分析了Ni327镍基焊条的焊接性能，并介绍了镍基焊条用于1Cr20Ni14Si2与12Cr1MoV异种钢焊接的优越性和易产生的问题．据此提出适宜的焊接工艺。     

1Cr18Ni9Ti与12Cr1MoV异种钢接头焊接工艺

针对热电厂50MW机组中主蒸汽管道管座（12Cr1MoV)与热电偶保护套管（1Cr18Ni9Ti)异种钢接头焊接问题，提出了以钨极氩弧焊H1Cr25Ni13焊丝封底，焊条电弧焊A307焊条填充盖面并适当控制焊缝熔合化的焊接工艺。实践证明，采用这种焊接工艺进行焊接，可以获得优良的焊缝，保证主蒸汽管道的安全运行。