铝合金地铁钩缓组成焊接质量控制

在铝合金地铁车钩座与缓冲梁的焊缝焊接及检测过程中,多次发现未熔合缺陷,严重影响了焊接质量及生产进度。本文根据常见的未熔合产生原因,结合钩缓组成的实际焊接工况进行了一系列的试验及分析,最终通过控制焊前预热温度、调整焊接工艺参数、变换垫板施加方法等措施,降低了未熔合缺陷的产生几率,减少了返修次数,提高了钩缓的焊接质量和生产效率。     

B型地铁转向架横侧梁连接焊缝质量控制

以天津地铁转向架中横侧梁连接焊缝的焊接为例,针对天津地铁转向架侧梁与横梁连接焊缝打底焊时极易产生裂纹焊接缺陷的问题,开发了新的管板连接焊缝的操作方法,即:通过采用特制喷嘴、分层优化焊接参数、改变操作手法等措施,提高天津地铁转向架中横侧梁连接焊缝的焊接质量。新操作方法的外观成形和焊缝金属熔合情况良好,焊缝内部经检验再无焊接裂纹情况的出现。新操作方法的使用减少了日生产返修量同时,降低了生产成本,提升了市场竞争力,为转向架中类似焊缝的焊接提供借鉴和参考。     

铝合金厚板对接自动焊焊接工艺优化

在车钩座组成自动焊焊接过程中,射线探伤多次发现线性显示,通过宏观金相分析确认缺陷为焊缝侧壁未熔合,多次返修严重影响了工件的焊接质量及生产进度。本文结合常见的未熔合产生原因,同时将车钩座组成与车钩面板自动焊工艺进行对比,并进行了一系列的试验及分析,对车钩座自动焊工艺进行优化,最终通过优化车钩座自动焊焊缝填充分布和焊接参数等措施,基本上解决了车钩座自动焊的未熔合问题,射线探伤一次合格率提高到90%以上,提高了生产效率。     

带陶瓷衬垫薄板埋弧焊工艺研究

对薄板埋弧焊焊接过程中易出现的焊接缺陷及产生原因进行了探讨,通过带陶瓷衬垫薄板埋弧焊和未加陶瓷衬垫普通埋弧焊对比选取较优的工艺方案,并对宏观形貌、力学性能等进行研究分析。结果表明,带陶瓷衬垫薄板埋弧焊工艺焊接时电弧稳定,单面焊双面成形,焊缝成形饱满、整齐、美观,焊缝与母材圆滑过渡,焊缝无气孔、裂纹、未熔合、夹渣等缺陷,力学性能合格,焊缝质量稳定优良;该工艺适用于薄板、狭小空间、密闭容器槽罐的焊接,并且具有节能环保、质量优良、提高焊接效率、降低成本等优点。     

轨道车辆用铝合金横焊自动焊接技术

研究了动车组铝合金车体的横焊自动焊技术,通过Fronius专机进行焊接工艺试验,分析了焊缝下坠、焊缝表面发黑与根部气孔、焊缝熔合不良、未焊透等焊接缺陷产生的原因,制订了合理的工艺措施,有效保证了焊接质量。工艺优化后焊接接头具有良好的力学性能,抗拉强度为192 MPa,断后伸长率为9.8%,弯曲试件合格,综合力学性能满足设计使用要求。     

动车组车体平顶焊接工艺及质量控制北大核心

针对动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合、焊缝根部裂纹以及变形难控制等问题,分析了造成动车组铝合金车体平顶搭接焊缝未熔合、根部裂纹及易变形的原因,优化了原有的焊接工艺参数和平顶焊接变形控制方法。结果表明,优化后的焊接工艺有效地解决了动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合和焊缝根部裂纹的问题,动车组铝合金车体平顶焊后整体平面度控制在3 mm以内,满足使用要求,有效保证了车体平顶的焊接质量。     

动车组车体平顶焊接工艺及质量控制

针对动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合、焊缝根部裂纹以及变形难控制等问题,分析了造成动车组铝合金车体平顶搭接焊缝未熔合、根部裂纹及易变形的原因,优化了原有的焊接工艺参数和平顶焊接变形控制方法。结果表明,优化后的焊接工艺有效地解决了动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合和焊缝根部裂纹的问题,动车组铝合金车体平顶焊后整体平面度控制在3 mm以内,满足使用要求,有效保证了车体平顶的焊接质量。     

储罐焊缝缺陷性质的超声波探伤实用判断方法

焊缝超声波探伤缺陷性质判断,首先是根据缺陷的形状、缺陷反射波幅及缺陷在焊缝中的位置等参数,并综合考虑焊接材料和焊接工艺,对缺陷的性质进行分析。在各种焊接缺陷中形状呈面状的为裂纹、未熔合及未焊透;缺     

提高铸铁件焊接质量的方法与措施

本文针对铸铁件焊补中易出现裂纹、气孔、未熔合等焊接缺陷问题,总结出提高铸铁件焊接质量的20条方法与措施,实践证明这些方法与措施能有效防止裂纹、未熔合、气孔等缺陷的产生,且简便易行,焊接质量好,经济效益明显。     

轨道车辆自动焊搭接焊缝焊接缺陷分析与控制

文中主要研究了轨道车辆铝合金车体部件在自动焊焊接过程中搭接焊缝所产生的焊接缺陷,主要包括熔合不良、外观成形不良、熔深不符合要求等缺陷。通过结合实例进行分类分析,研究了自动焊搭接焊缝缺陷的成因,研究证明:自动焊搭接焊缝缺陷主要与焊枪倾角、电流大小、焊接速度等焊接工艺参数有关,同时受搭接坡口角度等外在因素的影响。     

肋板封头三面焊缝自动化连续焊接工艺的开发

文中以B型地铁转向架中托板肋板的自动化焊接为例,针对IGM机械手在连续焊接肋板两侧焊缝加封头结构时遇到焊枪变化角度大、变化空间小、焊接工艺参数难以控制等难点,开发了新的自动化连续焊接肋板三面焊缝的工艺方式,即通过采用机械手外部轴联动调整恰当的焊接位置、规划焊接轨迹、试验焊枪倾角和改变焊接工艺参数来实现肋板封头加肋板两侧三面连续焊缝的自动化焊接。采用新自动焊接工艺后,外观成形和焊缝金属熔合情况良好,未发现宏观裂纹、未熔合等焊接缺陷,提高了焊接质量,减少了日产返修量,同时降低了生产成本,提升了市场竞争力,为自动化连续焊接转向架中肋板类焊缝三面连续提供借鉴和参考。     

D6A+20钢自动焊焊缝射线检测及裂纹成因分析

针对D6A 20钢异种金属机器人自动焊焊缝质量的射线检测问题,从焊接结构入手,合理安排射线检测工艺,在缺陷评定中排除焊缝成形干扰,实现了该椭圆多层焊缝的高质量检测和缺陷的准确定性.并分析了焊缝中裂纹产生在焊接性能良好的20钢根部的机理,其原因是D6A与20钢的厚度和抗拉强度差异太大,导致在焊接应力和拉伸应力的作用下,在20钢焊缝根部区域沿熔合线方向产生焊接裂纹.根据分析结果,改进焊接工艺后,裂纹得到了有效的控制.     

5A06铝合金管对接焊接技术

针对管状多层多道5A06铝合金，采用手工钨极氩弧焊以不同预防措施进行管对接试验。焊后达到了焊缝成形美观、内部质量优的效果，焊缝合格率在原来的基础上提升60%;在引弧和焊接过程中焊接接头都产生了热裂纹和气孔，通过优化预防措施、工艺参数、焊接方法等，有效防止了未熔合、气孔和焊缝塌陷等焊接缺陷。     

下向焊仰位操作技能

分析了下向焊接工艺(特别是纤维素打底)焊接时产生焊缝背面内凹、打底焊道烧穿、焊缝夹渣、未熔合、咬边、焊缝成形不良等缺陷的原因.针对这些缺陷提出了根焊、填充焊、盖面焊的操作技能,获得了下向焊仰位焊的合格焊缝.     

安全端镍基焊材焊接缺陷敏感性研究

反应堆压力容器接管安全端焊缝为异种金属焊缝,使用690合金过渡连接低合金钢与不锈钢,制造过程中690焊材易产生微裂纹、未熔合和氧化物夹杂等缺陷。通过分析缺陷产生机理并结合实际制造情况,研究化学成分、焊接方法、工艺参数、辅助工艺措施以及坡口结构等对690镍基焊材焊接缺陷敏感性的影响。结果表明,合理控制合金元素含量可达到降低结晶裂纹敏感性的目的;适当减少焊接热输入,避免熔池过热,可降低裂纹和未熔合敏感性;控制坡口收缩变形,能够避免对焊接质量的不利影响。     

油缸环焊缝未熔合缺陷的解决措施

75t推土机的缸盖(材质为RZG45钢)与缸体(45号钢)环缝以自动C0_2焊焊接而成(下图)。在按要求进行试压(压力为15MPa)过程中,因焊缝中的严重未熔合缺陷,而使缸盖脱落。 针对上述情况,从焊接工艺入手,分析未熔合产生原因并制定相应工艺措施,避免了未熔合的产生,获得了优质焊缝。     

弧偏吹对埋弧焊接质量的影响和焊接工艺改进措施

为避免埋弧焊接过程中产生未熔合、未焊透和条状夹渣等危害性缺陷。提高埋弧焊接质量。探讨了直流弧焊电源埋弧焊接时弧偏吹现象的产生机理．分析阐述了埋弧焊接过程中条状缺陷的形成原因、弧偏吹产生的条件及弧偏吹对埋弧焊接质量的影响，并以此为指导。改进对接焊缝和熔透T形焊缝的埋弧焊接工艺。经推广应用．效果理想，经济效益显著。     

稳定化奥氏体不锈钢TP321撬装式管道自动焊技术

针对TP321钢的焊接特点和项目施工情况,固定焊口采用氩电联焊,预制焊口采用MAG焊,按相关标准规范确定焊接材料、热输入及热处理工艺参数等,通过工艺评定试验验证了焊接工艺的合理性。焊接作业过程中,严格控制工艺参数及措施的执行情况,焊口外观质量符合规范要求,焊缝内部不存在夹渣、气孔、未熔合、热裂纹等缺陷,满足了工程项目对焊接质量的要求。     

T91管焊接裂纹分析及控制

某电厂锅炉屏式过热器T91管在安装焊接中反复出现横向裂纹缺陷,对含裂纹的焊缝进行了宏观形貌、化学成分、硬度试验、焊接工艺、热处理工艺分析。判断T91管焊缝横向裂纹产生的主要原因为焊缝填充层厚度过大、焊道接头部位未错开,造成平焊部位焊缝金属温度过高及焊接应力增大。通过改善焊接工艺,增加焊缝填充层数以及焊接接头部位错开,彻底消除了T91焊缝横向裂纹缺陷,有效提高了锅炉屏式过热器T91管安装焊接质量。     

PWT-DWS.03全自动管道焊接技术

文中介绍了意大利PWT全自动管道焊接最新的DWS.03焊接系统的组成、特点、原理。通过对该系统的研究、试验,找出了影响未焊透、未熔合、烧穿、焊缝尖角等焊接缺陷产生的工艺原因,并且通过进行反复调试试验,得出了采用DWS.03焊接系统进行管道全自动焊接的理想焊接工艺。