热管技术在硫酸生产余热回收中的应用

在150kt/a一转一吸制酸系统,采用碳钢—水热管锅炉回收转化工序出口的SO_3气体的中温位余热。烟气从300℃降温至250℃,蒸汽产率为1.3t/h,压力为0.7MPa。锅炉立式放置,整体插入烟道。热管可单根拆卸,独立置换。烟箱与汽包间实行双重密封,以确保水汽不漏入系统。该锅炉结构紧凑,操作简便,安全可靠。投资回收期为16个月。     

铜冶炼余热高效利用技术研究

通过对铜冶炼厂余热资源状况进行综合分析,遵循能源梯级利用原则,使高品质的余热资源得到充分利用。利用硫酸转化器一段出口温度为580℃的高温烟气余热将底吹炉余热锅炉所产4.2 MPa饱和蒸汽过热为3.82 MPa、450℃过热蒸汽,高温烟气出口温度达503℃,满足硫酸后续工艺生产要求,过热蒸汽进入汽轮发电机组发电。工程实践证明:过热蒸汽发电在铜冶炼生产中应用是成功的,值得进一步推广。     

纯低温余热发电强制闪蒸技术分析

蒸汽/热水闪蒸复合发电技术是一种能最大限度地利用中、低温余热的纯余热利用型发电技术。该技术主要以200℃～500℃的低温废气作为热源,通过余热锅炉生产出过热蒸汽和一定量的饱和水,将常规发电系统无法利用的部分低品位低温热能,通过闪蒸系统生产出饱和蒸汽,与过热蒸汽一起进入多参数汽轮机作功发电,从而增加余热发电功率。回收生产过程中的低温余热,用来发     

2×850 kt/a铜冶炼烟气制酸及低温热回收设计总结

介绍了2×850 kt/a高浓度铜冶炼烟气制酸系统工艺流程,烟气SO2浓度高,采用预转化和二转二吸制酸工艺,总转化率达99. 85%。干吸工序设低温热回收系统,产0. 9 MPa低压饱和蒸汽约50t/h,同时将全厂60 t/h中压蒸汽冷凝水由50℃加热到约104℃,回收的热量相当于低压蒸汽5 t/h,使制酸装置热量回收利用最大化。     

E-gas余热锅炉的操作

E-gas煤气化制氢联合装置气化单元采用了余热锅炉回收合成气中热量,并配套2个蒸汽过热炉,用于加热气化产出的超高压饱和蒸汽（内部习惯叫法）,过热后供给超高压蒸汽管网系统。余热锅炉的正常稳定运行不仅产生附带超高压蒸汽价值,对气化炉长周期稳定运行也至关重要。     

双燃料蒸汽过热系统性能优化及工程应用案例

详细阐述了双燃料蒸汽过热系统的性能特点及工程应用案例,由运行参数可知,该系统将2.73MPa,374.7℃的蒸汽过热至2.72MPa,514.8℃,满足发电机组发电要求且保持稳定,解决了现有余热回收系统回收不稳定,甚至无法开车的问题,下游余热锅炉蒸汽温度和烟气温度双提高,可极大提高系统的回收效率。     

造气系统蒸汽梯级利用改造小结

0前言 山东阿斯德化工有限公司煤气车间造气工段用的蒸汽原由发电车间燃煤蒸汽锅炉和吹风气余热回收锅炉所产3．80MPa的450℃过热蒸汽经过减压、减温至1．25MPa和200℃送往造气蒸汽管网,然后再减压至0．04～0．10MPa并经蒸汽缓冲罐送往各造气炉进行制气,部分热能在减温、减压过程中浪费。为此,决定采用功热电联产方式进行节能改造,以达到降低生产成本、提高蒸汽利用率、实现蒸汽梯级利用。     

硫铁矿制酸新型废热回收系统探讨

对硫铁矿制酸沸腾炉出口废热锅炉、高温过热器、空气预热器和干吸热回收系统组成的新型废热回收系统进行了探讨,通过综合回收沸腾炉废热、电除尘器出口废热、转化工序废热和干吸工序废热,可使硫铁矿制酸装置450℃、3.5 MPa中压蒸汽产率达到1.55t/t,与常规硫铁矿制酸废热回收系统相比,新系统废热利用率提高了19%～55%。     

我厂制酸系统余热利用情况

我厂硫酸车间为35000吨/年两转两吸硫磺制酸。1980年在原10000吨/年制酸系统扩建改造时于焚硫炉出口和转化器第四段出口设置了中压余热锅炉和低压余热锅炉各一台,产25公斤/厘米~2、400℃的过热蒸汽供750千瓦汽轮机发电,6～7公斤/厘米~2的饱和蒸汽,供生产、生活用。     

过热蒸汽的梯级合理利用

1云峰分公司过热蒸汽系统存在问题及原因分析云峰分公司过热蒸汽按照压力从高到低进行梯级利用,其简单走向见图1。由气化厂三废锅炉生产的过热蒸汽分3部分输送到各分厂：输送到硝铵厂的蒸汽为第一梯级;输送到合成氨厂的蒸汽为第二梯级;输送到硫酸厂的蒸汽为第三梯级。而第三梯级蒸汽与新增的硫酸厂A、B系列HRS（余热利用）焚硫炉产生的蒸汽汇合后,     

余热高压锅炉在干熄焦系统中的应用

日本JSP公司为福山设计的干熄焦余热锅炉采用膜式水冷壁、复合循环、两级过热技术。主蒸汽参数为9．8MPa、540℃，为高温高压锅炉。 沙钢干熄焦引进的JSP技术仍采用膜式水冷壁和复合循环技术，但锅炉汽水系统蒸发过热采用三级蒸发器加一级过热器的工艺。过热蒸汽一级减温后直接产生额定品质的高压过热蒸汽。主蒸汽参数为12．8MPa、450℃，按主蒸汽压力等级划分，属于超高压锅炉。     

带三次风管过热锅炉余热发电系统的效益分析

<正>1带三次风管过热锅炉余热发电系统该系统较常规纯低温余热发电系统在三次风管上增加了ASH型过热锅炉(简称ASH炉),窑头AQC炉和窑尾SP炉产生的低压蒸汽,经ASH炉将蒸汽温度提高100℃以上,蒸汽压提高1.0MPa以上。三次风入分解炉的温度从原来的850～950℃降到580～650℃。     

罐式煅烧炉余热发电方案设计及应用

济宁碳素集团有限公司利用罐式煅烧炉煅烧石油焦产生的大量高温烟气作为热源,来替代常规锅炉的燃烧系统.采用煅烧炉与余热锅炉一体化设计,外引挥发分辅助燃烧新工艺,将煅烧炉产生的高温烟气融入一体化的余热锅炉,产生的过热蒸汽用于发电.     

采用六级预热器的熟料生产线余热锅炉设计参数的确定

<正>1引言余热锅炉的热源为窑头窑尾大量低品质的余热,要想实现废气能量的梯级利用,要想实现系统余热利用效率最高,余热锅炉的参数选择非常重要。五级预热器的熟料生产线,预热器的出口温度在320℃左右,根据热平衡模拟计算和热工标定及实际运行情况,窑头余热锅炉采用双压和设置公共省煤器及公共过热器,窑头锅炉的公共省煤器出口高温热水供窑头锅炉和窑尾锅炉,窑尾锅炉产生的蒸汽和窑头锅炉产生的蒸汽汇合后至窑头公共过热器再过热后作为主蒸汽进汽轮发电机,汽轮机采用补汽凝汽式汽轮机,     

冷激烟气平衡调配转化控温技术研究与应用

介绍了转化工序烟气冷激控温技术及金川集团股份有限公司化工厂实施平衡调配转化控温技术的背景。530kt/a铜冶炼烟气制酸装置对冷激烟道进行技术改造并应用冷激烟气平衡调配控温技术,显著提升了制酸关键工艺技术指标,总转化率由原来的99.66%提高到99.86%,尾吸系统吨酸碱耗减少约200g,转化工序余热锅炉增产蒸汽39.6kt/a。     

270 kt/a硫磺制酸装置余热梯级利用实践

介绍了红磷公司270 kt/a硫磺制酸装置余热梯级利用技术改造情况。空气风机驱动用汽轮机出口0.8 MPa、280℃蒸汽28t/h,需要通过减温减压器减温减压至0.5 MPa、220℃后并入低压管网供下游装置使用。余热梯级利用改造项目取消减温减压器,设置1台650 k W热功汽轮机和1台800kW异步发电机,发电后汽轮机出口0.5 MPa、220℃蒸汽直接并入低压管网。改造项目实施后吨酸电耗由原来的32kWh左右降至18kWh。     

热管蒸发器用于净化工序前的设计方案

某公司现有1套150kt／a硫铁矿制酸装置，进入净化工序烟气温度达320～330℃，经过动力波洗涤器后烟气温度要冷却至60～70℃，烟气通过水冷不仅要浪费大量的水资源而且未充分利用烟气余热。针对这一情况，该公司委托南通贝思特石墨设备有限公司在净化工序前设计1套热管蒸发器，尽量回收该烟气余热。设计数据为：烟气流量5600ITI。／h，烟气进、出15温度分别为325，230℃，给水温度104℃，饱和蒸汽温度180℃，蒸汽压力0．9MPa，蒸汽产量3t／h。     

热管式锅炉在焦炭生产烟气余热回收中的应用

分析了焦炭生产过程中的烟气余热,介绍了热管式锅炉技术原理和特点及适用性。采用热管式锅炉回收焦炉烟气和锅炉烟气余热,前者可生产0.8 MPa饱和蒸汽8.7 t/h,后者可生产0.23 MPa饱和蒸汽3.45 t/h,每年可增收1 100万元。     

热管水预热器在硫铁矿制酸焙烧工序的应用

江苏瑞和化肥有限公司现有1套120 kt/a的硫矿铁制酸装置,焙烧工序流程为沸腾炉-中压废热锅炉-旋风除尘器,净化工序采用文-文-间-电、水洗净化流程,转化、干吸工序采用两转两吸工艺,其中转化采用"3 2"流程.中压废热锅炉为W型自然循环废热锅炉,型号为DG10.5-3.82/I,生产13.5～14.0 t/h 3.0 MPa饱和蒸汽供磷酸一铵装置浓缩烘干使用,中压废热锅炉的吨酸产汽率仅为0.93 t.     

HRS系统在300kt/a硫磺制酸装置中的应用小结

介绍了云南云天化国际化工股份有限公司云峰分公司300 kt/a硫磺制酸装置转化干吸工序运行情况及HRS改造项目技术方案、项目实施情况。HRS改造项目保留原有一吸塔系统,并对相关工艺和设备进行了改造,以满足HRS系统生产要求。改造后硫酸装置运行稳定,各项工艺指标基本达到设计值,副产0.92 MPa低压饱和蒸汽0.575t/t。