3.2 Mt/a加氢处理装置节能分析与实施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司3.20 Mt/a加氢处理装置满负荷标定数据进行装置能耗分析,结合装置的生产实际情况,指出装置节能降耗的方向。通过采用先进的技术、优化操作条件、增上技改技措项目和加强管理等措施,提高装置的管理水平,降低了装置能耗,2009年装置能耗累计值为293.44 MJ/t,比2008年下降了34.2％,2010年装置能耗累计值为 198.13 MJ/t,比2009年下降了32.4％,刷新了中国石化同类装置能耗记录,同时也为新建加氢装置或老装置改造提供了节能思路。     

柴油加氢改质装置节能降耗技术分析

介绍了中国石油锦西石化公司加氢改质装置的基本概况和能耗情况。针对装置实际特点,开工以来在加热炉、机泵、回收低温热源等方面采取了一系列节能技术改造措施,解决了装置生产过程中仔在的问题,大幅度降低装置能耗,从2003年的1141.3MJ/t降低到2008年的874.6MJ/t。并就柴油的低温热回收、氢气回收及采用先进机电设备提出了建议。     

柴油改质装置节能措施的应用

1.2 Mt/a柴油改质装置是中国石油克拉玛依石化公司柴油产品质量全面升级的主要装置。通过采用先进的烟气余热回收技术,优化加热炉操作,加强精细管理以降低燃料气消耗;通过采用液压式无级气量调节系统和投用高低分液力透平等措施,降低电耗;通过工艺操作调整等措施,提高发汽量;通过低温热、冷凝水回收等措施,回收装置余热。节能措施实施后,装置能耗为862 MJ/t,比设计值降低382 MJ/t,为新建加氢装置或老装置的改造提供了节能思路。     

热进料推动加氢装置深入节能优化

介绍了一种以热进料为契机推动加氢装置全面优化的方法。采用三环节理论分别对塔、换热网络、加热炉和机泵进行系统优化,实现由热进料带来的低温热热量在装置内的升级利用,节约燃料和蒸汽。在中国石化某炼油厂1.0Mt/a柴油加氢精制装置中取得了装置能耗下降38.9%的显著效果。该方法也可用于其它下游装置的全面节能优化。     

加氢联合装置炼油综合能耗的现状及降耗措施

介绍了加氢联合装置加氢裂化、加氢处理、柴油加氢精制和航煤加氢4个生产单元的综合能耗构成，并与国内同行业装置的单耗、能耗进行比较，指出了节能工作中存在职工节能意识较差、装置间热联合程度不高、主要装置能耗偏高的问题，提出了加强节能培训工作、抓好装置的安全平稳运行、实施装置间的直接热供料、加强生产运行管理等降耗措施。     

制氢装置用能分析及节能措施

阐述了某石化公司制氢装置节能降耗技术改造及实施情况。通过应用高鲁棒性先进控制技术、降低转化炉热损失、增加预处理器及聚结器等措施有效地实现了制氢装置节能,优化改进后,制氢装置能耗下降,达到良好的节能效果。制氢装置能耗从2010年的24.8×10~3MJ/t降至2015年的18.7×10~3MJ/t。     

柴油液相循环加氢技术的工业应用

具有中国石化自主知识产权的柴油液相循环加氢技术在中国石化石家庄炼油化工股份有限公司实现首次工业化成功应用。结果表明：采用该技术生产的柴油满足车用柴油国Ⅳ排放标准要求;实际标定时,原料采用部分直供,装置能耗为298.87 MJ/t,如果装置按照设计全部为热进料,该装置能耗为242.02 MJ/t,远低于传统滴流床工艺418 MJ/t左右的平均能耗。     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。     

齐鲁石化公司胜利炼油厂第二加氢精制装置改造后开工

1997年2月25日，投资约2．7亿元、改造历时1a之久的齐鲁石化公司胜利炼油厂第二加氢精制装置开工起步，进人水冲洗阶段。第二加氢精制装置（2×40万t／a加氢精制）包括年加工能力分别为40万t的蜡油加氢精制和焦化汽油、柴油加氢精制两套装置。建成于1988年的两套40万t／a加氢精     

中国石化天津分公司新建柴油加氢装置一次开车成功

<正>中国石化天津分公司国Ⅴ柴油升级工程核心装置200万t/a柴油加氢装置于2014年9月28日一次开车成功,顺利生产出满足国Ⅴ标准的车用柴油。该装置以混合汽、煤、柴油为原料,主要产品为满足国Ⅴ标准质量要求的清洁柴油,副产石脑油,并且在冬季可以通过开启分馏侧线,实现低凝点柴油的生产,是天津分公司生产清洁柴油的主要装置。与常规柴油加氢装置相比,天津分公司新建的200万t/a柴油加氢装置在降低能耗方面实现了重要的技术进步。通     

FH-5A催化剂在金陵石油化工公司炼油厂工业应用一次开汽成功

由抚顺石油化工研究院研制开发的FH-5A加氢精制催化剂,于2000年7月在金陵石油化工公司炼油厂1.4 Mt/a柴油加氢精制装置上工业应用,一次开汽成功。 FH-5A是抚顺石油化工研究院在原有加氢精制催化剂FH-5的基础上开发的新型加氢精制催化剂,除具有FH-5催化剂的加氢脱氮活性外,兼有优良的加氢脱硫性能。特别适用于中东高硫直馏柴油以及二次加工柴油的深度脱硫,可获得低硫(小于0.05%)、安定性好的柴油产品。1999年11月,FH-5A催化剂首次在茂名石油化工公司1.6 Mt/a柴油加氢装置上工业应用,取得了令人满意的结果(原料油硫含量为1.4%,精制柴油硫含量小于0.05%)。 金陵石油化工公司炼油厂柴油加氢精制装置于2000年7月21～24日进行了催化剂装填,共装入FH-5A催化剂125.85 t(146.14 m3);经干燥和预硫化后,于8月1日,在高分压力为4.98 MPa,体积空速为1.30 h-1,氢油体积比为300∶1,反应入口温度为285℃,床层温升为30℃的条件下,开始处理常四线油与焦化柴油(70∶30)混合油,精制柴油硫含量小于0.05%。装置运行正常,开汽成功。 (抚顺石油化工研究院科管部供稿)     

催化裂化联合装置节能降耗改进措施

针对某公司催化裂化联合装置（包括140万t/a催化裂化、30万t/a气体分馏、8万t/a甲基叔丁基醚、产品精制等4套装置）存在能耗较大的问题,分析了联合装置能耗情况,并提出节能优化改进措施。结果表明:联合装置能耗主要包括循环水、电、低压蒸汽、中压蒸汽和除盐水;采取装置联合热直供优化（催化柴油直供柴油加氢装置、催化汽油直供汽油加氢装置）、换热流程优化（分馏塔塔顶油气热量利用、分馏塔塔顶循环油热量利用、分馏塔一中段油热量利用）的节能改进措施,该联合装置可节约蒸汽21.5 t/h、循环水126.0 t/h、电214.7 kW·h,经济效益可达2 718.78万元/a,投资回报期为0.6个月。     

焦化汽柴油加氢装置改航煤加氢装置的技术改造

介绍了某石化公司焦化汽柴油加氢装置改航煤加氢装置的技术改造情况,装置技术改造后的标定结果表明,以FHUDS-2催化剂为加氢精制催化剂,在反应器入口温度257.2℃,反应压力3.03MPa,体积空速1.58h-1,氢油比208.1的工艺操作条件下,生产的精制航煤满足3号喷气燃料质量标准要求,装置能耗840.90MJ/t,较设计值低53.99 MJ/t,精制航煤收率达到99.91%,装置运行平稳,技术改造达到了预期的目的。     

柴油超深度加氢脱硫RTS技术的工业应用

为了生产满足京V排放标准的超低硫柴油,中国石化北京燕山分公司新建了2.6 Mt/a柴油加氢装置,于2013年9月开工投产。该装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的柴油超深度加氢脱硫RTS技术,使用RS-2000加氢催化剂及RG-1保护剂。工业应用结果表明：装置运行平稳,柴油产品硫质量分数不大于10 ?g/g,产品性质稳定;RS-2000催化剂活性稳定性良好,可以在较低压力条件下长周期稳定生产超低硫柴油;装置能耗综合能耗为344.17 MJ/t,比设计值（397.79 MJ/t）低53.62 MJ/t,达到了设计指标要求。     

重油催化裂化装置热联合及低温热回收

介绍了中国石油化工股份有限公司茂名分公司炼油厂第三套重油催化裂化装置(简称三催化装置)与上游装置热联合及低温热的回收利用情况。通过与渣油加氢装置热联合,三催化装置共回收利用低温热32.8 MW,使装置能耗降低627.9 MJ/t(15 kg标油/t)。在成功实现与上游装置热联合的基础上,提出了与下游蒸馏装置热联合的设想。与下游装置热联合实现后,该厂可回收凝结水10t/h,节约无盐水80 kt/a,降低生产成本28万元。     

汽油加氢装置能耗分析与节能措施

文中对汽油加氢装置的能耗组成以及影响能耗的因素进行了分析,通过优化操作、完善技术管理、采取技术改造等措施,将装置能耗从907.49 MJ/t降低到671.62 MJ/t,经济效益显著。     

流化床反应器中甲醇制烯烃反应性能分析

介绍了扬子石化炼油厂120×104t/a柴油加氢精制装置的基本概况和用能情况,针对装置的特点,在新氢压缩机、加热炉、机泵等方面采取了一系列节能改造措施,既解决了装置生产过程中存在的问题,又大幅度地降低了装置能耗。能耗从装置开工初期的18.42kg标油/t降低到2011年的11.63kg标油/t,同时指出下一步可以通过增设液力透平等措施进一步降低装置能耗。     

催化裂化装置能耗及用能分析

从能量平衡入手,分析了国内催化裂化装置的用能情况,并对重油催化裂化装置与蜡油催化裂化装置用能的差别进行了分析。指出了烟气轮机的长周期运行。高温余热产汽、合理利用蒸汽以及低温热利用是节能工作的重要措施。在目前条件下利用一部分低温热可以使蜡油及重油催化裂化装置的能耗分别降到1.9 GJ/t和2.7 MJ/t的水平。     

加氢装置高压换热器腐蚀问题分析及措施

针对加氢精制装置反应流出物高压换热器铵盐沉积和腐蚀问题,系统分析氯化物的来源及腐蚀原因,通过增加原料中间罐降低原料中水含量、提高系统压力、增加循环氢流量、提高反应流出物/混合进料换热器出口温度、增加反应流出物/低分油换热器前注水量、降低总注水量至设计范围内等一系列措施的实施,有效解决了该加氢装置反应流出物系统的铵盐沉积和腐蚀问题,同时单位能耗从596.87 MJ/t降到了451.44 MJ/t。     

杜邦IsoTherming液相加氢技术在3.75Mt/a柴油加氢装置的工业应用

中化泉州石化有限公司3.75 Mt/a柴油加氢精制装置为目前国内规模较大的柴油液相加氢装置,采用杜邦IsoTherming柴油液相加氢技术。该技术具有能耗低、催化剂床层温升缓和、装置安全性高等显著特点。工业运行实践表明:加工处理直馏柴油、催化裂化柴油、焦化柴油和焦化石脑油的混合油时,在反应器入口压力8.0～9.2 MPa、床层加权平均温度371～376℃、循环比0.86～1.25等工艺条件下,可以生产硫质量分数不大于10μg/g、十六烷值大于51、闪点不小于60℃的柴油,满足国Ⅵ标准要求;催化剂失活速率较低,可以满足装置长周期运行的要求。改造后,装置运行平均能耗仅为229.6 MJ/t,经济效益明显。