常减压装置塔顶冷凝系统的腐蚀与防护

文章系统地介绍了常减压装置塔顶冷凝系统的腐蚀介质和腐蚀过程,指出“一脱三注”工艺防腐蚀措施是解决该部位腐蚀问题的有效途径。     

常减压装置缓蚀剂自动加注系统

通过在常减压蒸馏装置实施缓蚀剂自动加注系统，从而提高了常顶系统、减顶系统缓蚀剂加注的平稳率，可将缓蚀剂的加注量控制在缓蚀效果最佳的控制点。缓蚀剂自动加入通过在线测定塔顶回流罐冷凝水的pH值进行控制、调节。自动加注系统投用后，常顶V-4冷凝水在线pH测量值最高为7．9，最低为6、8；减顶V-6冷凝水在线pH计测量值最高为9.0，最低为6．2，达到了预期效果。     

常减压装置工艺防腐运行效果分析

阐述了常减压装置的主要腐蚀类型和机理,以及镇海炼化常减压装置“一脱四注”等工艺防腐措施的设计初衷和操作要求。从装置运行初期原料主要性质,实际操作情况和腐蚀监测结果分析看,各项工艺防腐措施运行平稳有效,腐蚀指标总体正常,满足生产要求。     

加强一脱三注提高常减压装置低温部位工艺防腐效果

近两年来，常减压装置通过加注脱钙剂，调整电脱盐操作条件等手段加强一脱三注，低温位位的工艺防腐取得了明显的效果。     

常减压装置腐蚀原因及防腐措施

对胜利炼油厂常减压装置存在的设备腐蚀问题进行了探讨 ,提出了具体的防腐措施     

常减压装置加工高含硫原油的防腐措施

金陵石化公司南京炼油厂 5 0 0 0kt/a常减压装置工艺设备的防腐分阶段进行了细化 :设计防腐———在易腐蚀部位选用耐腐蚀材料或复合材料 ;施工防腐———加强易腐蚀部位的焊缝监测和监督 ;工艺防腐———及时合理调整“一脱三注”化学药剂用量 ;管理防腐———全员参与防腐管理。该装置从 1999年6月投产到现在的生产实践证明 ,以上方法是行之有效的 ,创造了可观的经济效益     

常减压装置塔顶低温系统露点腐蚀及铵盐沉积研究

炼油厂常减压装置塔顶低温部位的腐蚀和铵盐沉积是影响装置长周期安全运行的主要因素,腐蚀薄弱环节发生在露点区域,而影响露点腐蚀的关键因素是pH值。选用Aspen软件中的电解质模型,根据塔顶的组分及腐蚀气体的含量,对此低温系统的pH值进行了模拟计算,确定了露点区域溶液中的pH值,并对工艺防腐措施中的注氨和注水进行模拟计算,研究其变化对pH值的影响。利用氯化铵盐的结晶曲线分析塔顶系统的氯化铵结晶趋势,得到了沉积温度,同时探讨塔顶系统的操作压力、注氨量和注水量等变化对氯化铵盐沉积温度的影响,得到了沉积规律。     

蒸馏装置塔顶系统露点腐蚀与控制

结合炼油企业的腐蚀案例,论述蒸馏装置塔顶系统发生露点腐蚀的成因、机理,以及针对性的工艺防腐蚀措施。结果表明:塔顶系统在露点部位易形成"盐酸腐蚀环境",是塔顶系统最严重的腐蚀部位。结合常压塔顶塔壁腐蚀穿孔、塔盘及塔内件腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将塔顶回流温度提高到80℃的工艺防腐蚀措施,有效避免此类腐蚀的发生;结合常压塔顶油气换热器管箱入口部位腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将注水点前移,设置注入喷头的工艺防腐蚀措施来控制低温露点腐蚀。在合理选材的基础上,优化不合理的工艺操作是控制塔顶系统露点腐蚀的关键。     

常减压装置炼制高硫原油防腐蚀措施

原油中含有的硫、盐及酸性物质,对常减压装置产生腐蚀,导致工艺管线爆裂、渣油喷出等事故。本文提出了相应的防腐措施,以期提高设备的防腐水平及安全性,获得良好的经济效益和社会效益。     

三套常减压装置加工进口劣质原油总结

在三套常减压装置加工劣质进口原油过程中出现了一系列问题：原油脱后含盐不合格。设备腐蚀加剧，污染严重等。通过采取一系列措施解决了这些问题。希望对同类装置有一定的借鉴作用。     

常减压蒸馏装置常顶低温系统防腐策略

某炼油厂Ⅰ套常减压蒸馏装置建成时间较长,装置经过多次检修改造,腐蚀问题仍然存在,尤其是常压塔顶低温系统。常顶低温系统腐蚀机理为HCl-H₂S-H₂O腐蚀和氯化铵铵盐堵塞腐蚀。其中盐酸腐蚀最为严重,另外常压塔塔顶内壁及塔盘等塔内件材质偏低,注净化水氨氮超标,注氨水量大,氯含量高等造成氯化铵盐堵塞。提出了优化原料、操作工艺和工艺防腐措施,强化腐蚀监检测和材质升级等综合防腐蚀措施,解决了常顶低温系统腐蚀问题。     

常减压“一脱三注”防腐工艺的改进

分析了炼油厂“一脱三注”防腐蚀工艺的现状及存在的问题，对新型中和缓蚀剂ＢＣ－９５１、液体脱Ｃａ＾２＋剂的工业应用进行了总结。     

机泵油雾润滑系统在常减压装置的应用

1，概述 近年来的统计表明．中国能源产量和耗量均列世界第二位。但单位产值能耗和润滑油耗量却为世界第一。据专家提供的数据．中国每1000美元总产值消耗一次能源（折合石油）为日本的5．66倍．电力为日本的2．77倍，润滑油耗量为日本的3．79信。这充分说明我国在机械设备的润滑技术及合理用油方面与先进国家还存在较大的差距，同时也可看出在这方面存在着巨大的经济效益潜力。     

智能响应电脱盐技术在常减压装置的应用

电脱盐系统是常减压装置的第一道工序,也是装置维持安全平稳运行的基本保障。近年来,中国石油玉门油田公司炼油化工总厂加工原油重质化、劣质化现象日趋明显,盐含量、硫含量及酸值也越来越高,过乳化现象频繁出现。同时,由于原油中固含量的增加,装置超声波破乳的运行效果欠佳。这些问题的存在对电脱盐系统造成了极大的冲击,严重危害全装置的平稳运行。介绍了智能响应交直流电脱盐技术的优势及特点,分析比较了该炼油厂常减压装置采用该技术前后的脱盐效果,并筛选合适的破乳剂,采用注剂与超声波破乳相结合的方式,提升电脱盐系统的运行水平。技术应用后,该装置脱后含盐平均值1.660 mgNaCl/L,小于2 mgNaCl/L的数据占比为90%,成功达到深度脱盐的目标。同时,排污含油平均质量浓度达到204 mg/L,明显降低,对装置降低脱损,减轻下游污水处理的压力意义重大。     

原油注碱防腐技术在常减压装置中的应用

常减压装置发生低温腐蚀的原因主要是由于HCl的存在破坏了设备表面形成的FeS保护膜.对原油注碱能有效缓解常减压装置的设备腐蚀情况,适宜的注碱条件为:注入点设在电脱盐后的原油管线上,碱液中NaOH质量分数为4%,注碱速率为16.7 mL/s,每吨原油中NaOH的注入量为2.5 g.结果表明,加工相同原油时,通过注碱可使常压塔塔顶换热器腐蚀速率下降约80%,常压塔塔顶回流罐污水中Cl-质量浓度至少下降80%,常压塔塔顶回流罐污水pH值维持在6.0～7.5,中和剂消耗量也由注碱前的150～180 kg/d降低至注碱后的100～120 kg/d,且注碱操作不会影响常减压装置工艺运行的稳定和二次加工装置的原料质量.     

常减压装置的助剂改进与防腐

1概述近年来,常减压装置加工的高含硫、高酸值、高含盐原油越来越多。原油性质的恶化,使装原油中的盐大多数为钠、镁、钙的氯化物、硫化物和碳酸盐,少部分以环烷酸盐、酚盐等有机化合物形态存在。盐在蒸馏过程中受热分解或水解产生的氯化氢和硫化氢,以及原油中的环烷酸会对设备和管线造成腐蚀。在低温部位,腐蚀主要发生在分馏塔顶冷凝冷却系统,在高温部位,腐蚀主要发生在减压炉管、减压侧线、减压塔底。为此,常减压装置普遍采取了“一脱四注”的防护措施。随着加工原油含硫量的提高,通过不断的摸索,国内的常减压装置对传统的“一脱四注”助…     

先进控制技术在常减压装置上的应用

对先进控制技术在大庆石化分公司炼油厂一套常减压装置的应用情况进行了论述.常减压装置应用先进控制技术后,控制效果得到了改善;实现了稳定操作;提高了高附加值产品收率.先进控制技术作为一种优化控制手段,可以在炼油厂的其它装置上推广应用.     

油雾润滑系统在常减压装置中的应用

对油雾润滑系统的原理、结构和控制系统进行了介绍,分析了在常减压装置的应用情况及使用过程中的优势和存在的不足。     

在线黏度分析仪在常减压装置中的应用

利用在线黏度分析仪直接对产品的黏度进行自动连续分析,取代原来人工化验分析的方式,减少了人工化验的滞后和误差,实现了对常减压减二线抽出油黏度的实时监测,缩短产品调整控制周期,充分提高馏出口合格率,提高了产品收率,增加了经济效益.