高拉速条件下中碳钢连铸用保护渣的性能研究

高拉速连铸技术因其高效生产的优点而备受人们关注,其中典型的紧凑型带钢连铸技术的连铸速度普遍提高至3～6 m/min,甚至达9 m/min。因高拉速连铸技术的拉坯速度提高,导致结晶器内部许多参数发生了改变,使得该工艺对保护渣的要求也变得颇为严苛。针对紧凑型带钢连铸连轧生产中碳钢所用保护渣开展了研究,并与传统低拉速连铸保护渣的理化性能进行对比。研究结果表明:中碳钢高拉速连铸用保护渣相比低拉速连铸用保护渣需要有更好的润滑性能,1 300℃时的黏度应低于0.086 Pa·s(拉速3.5 m/min);因高速拉坯,结晶器内壁与初始钢坯之间的热流大大增加,为避免过快的传热导致铸坯缺陷则需采用控热能力更均匀更强的保护渣。     

冷轧辊电渣钢用合金钢连铸坯的研发

冷轧辊电渣钢用合金钢连铸坯属于高碳高铬含钼高合金钢种,是集冶炼、连铸、缓冷处理为一体的高技术含量和高附加值的产品。河钢邯钢研发了采用转炉—精炼—连铸—铸坯缓冷工艺的冷轧辊电渣钢用合金钢连铸坯。采用转炉前期脱磷及钢包顶渣改质的超低磷洁净钢控制技术,基于"恒拉速"提高连浇炉数,通过增加喷铁粉装置及铸坯余热硬度控制法,高碳高合金铸坯质量完全满足使用要求。     

高拉速板坯连铸保护渣的应用

根据攀钢2^#板坯连铸的工艺特点，在分析了高速连铸对保护渣性能要求的基础上，研究开发出了适应高拉速浇注的连铸保护渣，工业试验结果表明，研究开发的YC—DT高拉速用连铸保护渣，在拉速≥1.70m/min时不仅结晶器内熔化状况良好，而且保护渣消耗量适宜，所浇铸坯表面质量良好，能够满足攀钢2^#板坯高速浇注的需求。     

高强度船体结构用钢铌硼微合金化工艺实践

介绍了采用氧气顶吹转炉—LF精炼—矩形坯连铸—中型线轧制生产DH36高强度船体结构用钢的生产工艺。通过优化转炉操作,调整LF精炼工艺,保证软吹时间,连铸全保护工艺等一系列精准、高效的过程控制,显著降低了铸坯的全氧含量,铸坯内部质量良好。采用铌硼微合金化及控轧控冷工艺相结合,提高了船体结构用钢的综合性能,特别是低温冲击韧性。     

攀钢板坯连铸高效化技术研究

简述了攀钢板坯连铸高效化生产技术及其应用效果.通过研究开发适应高拉速要求的连铸保护渣、结晶器冷却制度和钢水温度控制制度,连铸拉速达到1.30～1.80 m/min;通过应用钢包渣改性、精炼工艺优化和高粘度连铸保护渣,IF钢冷轧板卷条痕缺陷率由10.97%降至1%以内;通过合理分配两台板坯铸机功能,推广应用中包快换水口,减少LF工序钢水加热时间和提高RH连续处理能力等技术,铸机作业率由平均89.39%增至92.96%.为攀钢2008年上半年板坯产量达154万t提供了重要的技术支撑.     

攀钢高拉速板坯连铸保护渣的开发

根据攀钢2号板坯连铸的工艺特点，在分析了高速连铸对保护渣性能要求的基础上，研究开发出了适应高拉速浇注的连铸保护渣，工业试验结果表明，研究开发的XIZ-DT高拉速用连铸保护渣，在拉速≥1．75m／min时，结晶器内熔化状况良好，保护渣消耗量0．38-0．42kg／t，所浇铸坯表面质量良好，铸坯表面无清理率98．70％，能够满足攀钢2号板坯高速浇注的需求。     

H10Mn2焊接用盘条的生产实践

H10Mn2焊接用盘条采用含钒铁水半钢冶炼、LF炉精炼、小方坯保护浇铸和控轧控冷高速线材轧机生产工艺;利用转炉连铸浇余进行双渣操作,使终点磷≤0.008%;通过渣料的调整,使精炼钢水的硅含量≤0.01%,成品硅含量≤0.03%;做好连铸保护浇铸及中包保护。经检验,H10Mn2盘条的化学成分符合标准要求、金相组织均匀、强度低、塑性高,质量稳定可靠,可以满足用户对钢丝拉拔性能和焊接性能的要求。     

韶钢Q345B连铸工艺的优化

韶钢120 t转炉投产后,以大转炉→2500中厚板轧机工艺路线成功开发生产覆盖8～40 mm性能良好的Q345B板材,投入批量生产.连铸工艺分析了粘结漏钢产生的原因,对中包温度-拉速匹配关系分析、摸索大包氩封保护浇注方式、结晶器保护渣选型、冷却参数优化、浸入水口改型及插入深度摸索,提高设备维护水平和生产操作水平,稳定了生产工艺,保证钢中一定含量的[ALs],为系列HSLA钢开发打下基础.     

压力容器用埋弧焊丝钢H10Mn2-A盘条冶炼及轧制实践

根据客户特殊需求开发了压力容器用埋弧焊丝钢H10Mn2-A盘条,为了保证低倍组织质量,通过LF精炼进行窄成分和气体含量控制,连铸全程保护浇注,过热度≤30℃,拉速2.2 m/min。为了获得优良的成品力学性能,采用控轧控冷工艺,开轧温度1 000±20℃,吐丝温度890±10℃,辊道速度15 m/min。经客户试用,H10Mn2-A盘条强度适中、塑性好,易拉拔,冲击韧性良好,满足压力容器用焊丝的拉拔和焊接性能要求。     

X80管线钢生产过程氮的控制实践

介绍了管线钢中氮的危害,结合管线钢化学成分和生产工艺,分析氮的来源、溶解和扩散机理,基于转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸等生产工艺特性,对不同工序钢水中氮的数据进行采集和分析,系统研究提高转炉吹炼命中率、改善造渣制度、强化出钢管理、全程底吹Ar控制,LF微正压操作,RH真空处理,连铸保护浇注等措施对降氮和控氮的影响,指出连铸坯氮含量偏高的主要原因。为管线钢冶炼的降氮和控氮,强化重点工艺环节的控制,优化改进控制工艺,提供了科学依据,形成了一套全工序控制钢水氮的措施,确保高级管线钢中氮质量分数控制在0.0045%以下。     

圆坯铸机生产1Cr5Mo合金钢的工艺研究

文章针对1Cr5Mo钢种合金含量高及有害元素要求低的特点,在转炉炼钢、炉外精炼、连铸生产过程中采取相应的工艺措施,包括:控制转炉入炉铁水中w[S]≤0.03%、提高转炉出钢温度至1 670℃左右、控制转炉下渣量、延长LF炉精炼时间以及连铸低拉速浇注等,生产出质量合格的连铸坯。硫印及热酸检验结果表明:铸坯内部质量良好,由铸坯轧制成的无缝钢管力学性能也满足石油裂化管标准要求。     

高碳铬磨球钢301B生产工艺实践

301B是一种具有良好的性价比及工艺性能的高碳铬磨球钢,主要作为生产制造矿山选矿用磨球机中的易损件磨球。该钢种碳含量高、应力大,对纯净度、内部质量等指标要求严格。韶钢根据301B的成分、产品特性及自身生产工艺装备,设计了"转炉→LF精炼→RH真空处理→大方坯连铸→轧制→检验、入库"生产工艺流程,通过转炉高拉碳操作、出钢渣洗预脱氧、LF高碱度渣精炼、RH长时间高真空脱气、连铸弱冷等工艺措施,成功开发出各项性能均能满足客户要求的301B圆钢产品。     

X70配套埋弧焊丝用H08D盘条的研制

介绍了北营公司X70配套埋弧焊丝用H08D盘条的开发研制情况.其生产工艺的关键点为:转炉采用“双渣法除磷”,脱氧合金化在转炉和LF炉两个阶段完成,连铸采用结晶器电磁搅拌及末端电磁搅拌、恒定拉速;盘条采用控冷控轧及轧后延迟型斯太尔摩冷却工艺等措施.生产的成品盘条成分、力学性能、金相组织等指标均满足客户拉拔工艺要求.     

简化退火高强度冷镦钢SCM435盘条的研制

马钢采用铁水预处理-50t顶底复吹转炉冶炼-65tLF精炼-6流140mm×140mm方坯连铸-SMS控轧控冷高速线材轧机工艺流程,生产Φ5.0～22.0mm简化退火0.35C高强度冷镦钢SCM435盘条。通过LF精炼及连铸保护浇铸和电磁搅拌,铸坯中氧含量达18×10^-6。经控轧控冷生产的线材抗拉强度平均为746.5MPa,较常规工艺轧制的线材低200MPa。因此,控轧盘条球化退火时间较常规轧制盘条减少50%。     

安钢钢丝绳用SWRH82A热轧盘条研制与开发

介绍了安钢钢丝绳用SWRH82A热轧盘条的生产试验情况。通过转炉高拉碳技术,确保终点[C]≥0.50%,以减少增碳剂用量,降低生产成本,减少钢中夹杂物含量;通过连铸低拉速、弱冷工艺控制,保证铸坯内部质量;通过控轧控冷工艺,使盘条性能满足了标准和用户要求。     

济钢低碳低硅钢冶炼工艺的开发与应用

介绍了济钢第三炼钢厂采用转炉-LF精炼-ASP薄板坯连铸生产低碳低硅钢的工艺实践。通过提高转炉终点命中率防止钢水过氧化,采取合适的钙铝比、强化连铸保护浇注等措施,解决了低碳低硅钢的钢水可浇注性问题;采取减少转炉下渣、控制加铝和精炼时间,减少了钢水回硅。批量生产08Al、SPCC低硅钢4.22t,统计分析表明,铸坯成分内控合格率为91.38%,综合合格率为99.8%。     

小方坯流程高品质轴承钢工艺

相比于电炉冶炼和大方坯流程,采用转炉冶炼加小方坯流程具有更低的生产成本。根据天钢的实际生产情况,对采用“铁水脱硫扒渣→转炉冶炼→LF造渣精炼→VD真空精炼→小方坯连铸”流程生产高品质轴承钢的关键技术进行研究。分析冶炼过程钢水及连铸坯中夹杂物可知：随着LF炉炉渣碱度的升高,钢液中wT［O］大幅降低,控制炉渣碱度R在一个较高范围（7.0~9.0）对于控制钢液中wT［O］很重要;LF精炼初期,夹杂物中Al2O3含量较高,随着精炼的进行夹杂物向着CaO-Al2O3-MgO系和Al2O3-MgO系方向夹杂物发展;VD真空处理促进钢-渣-夹杂物间反应向平衡方向移动,夹杂物接着向CaO-Al2O3-MgO系方向发展,夹杂物中CaO含量增加;在小方坯连铸过程中,采用两级电磁搅拌加低拉速、低比水量的模式获得了较小的碳偏析度。     

连铸工艺参数调整对连铸坯中心偏析的影响

中心偏析能够影响铸坯的使用寿命和质量。本文以钢坯为研究对象,首先从凝固晶桥、空穴抽吸、富集和溶质析出理论研究了中心偏析出现的机理。然后,以某钢铁企业的铸坯为试验对象,分析了钢水过热度的影响,将该参数控制在20°左右。将拉速和二冷比水量两个连铸参数相结合,得到了最佳配比,确定了将二冷比水量提高0.04kg/t,将转炉的拉速降低至0.06m/min,为最佳连铸工艺。     

连铸工艺参数调整对连铸坯中心偏析的影响

中心偏析能够影响铸坯的使用寿命和质量。本文以钢坯为研究对象,首先从凝固晶桥、空穴抽吸、富集和溶质析出理论研究了中心偏析出现的机理。然后,以某钢铁企业的铸坯为试验对象,分析了钢水过热度的影响,将该参数控制在20°左右。将拉速和二冷比水量两个连铸参数相结合,得到了最佳配比,确定了将二冷比水量提高0.04kg/t,将转炉的拉速降低至0.06m/min,为最佳连铸工艺。     

高碳微合金非调质钢C70S6的开发和工艺实践

开发的高碳微合金非调质钢C70S6(/%:0.68~0.73C,0.15~0.25Si,0.45~0.55Mn,≤0.030P,0.055~0.070S,0.10~0.15Cr,0.04~0.08Ni,0.03~0.04V,0.0120~0.0140N)的生产流程为120 t顶底复吹转炉-LF-RH-240 mm×240 mm方坯连铸-Φ39 mm棒材轧制。生产结果表明,通过控制Mn/S≥3,采用碱度[(CaO)/(SiO_2)]4.32的LF精炼渣(/%:59.87CaO,13.86SiO_2,5.55MgO,16.34Al_2O_3,0.64S,0.072MnO),钢水过热度15~30℃连铸拉速0.65 m/min,弱二冷比水量0.5 L/t;二冷Ⅲ段采用气雾冷却,终轧温度≤880℃等工艺措施,高碳微合金非调质钢C70S6抗拉强度≥950 MPa,屈服强度≥550 MPa,伸长率≥10%,断面收缩率≥20%,硬度HB值为240~290,其各项指标均满足胀断连杆要求。