成组单元的作业排序

多品种小批量生产中为提高生产率和经济效益采用成组技术。作业排序是成组技术管理工作中的一个重要问题。本文从多工序成组作业排序的基本方法中着重介绍了一种方法,并结合生产实际应用分析如何进行修正的方法。文中还结合分析对比其他几种方法,指出了本文介绍方法的优点。     

成组作业排序专家系统的初探

成组作业排序需要组内组间分别排序。对相似性差的零件组,根据实际情况采取“分段成组排序”的方法。 排序中主要采取评价函数法,为了使评价函数的决定更合理,采用专家系统来完成此项工作。     

成组作业排序新方法——流程法

本文分析了非同工艺顺序掉序的特点,在此基础上提出了一种新的排序方法——流程法。此法是根据需在同一设备上加工的各种零件工艺流程作为排序的主要依剧,极为简便,很快就能求得较优加工顺序。     

一种成组单元作业排序的新方法

本文提出一种可以编排交叉作业,平行作业情况下的作业进度的算法并将它与分枝定界算法结合起来解决成组生产单元中的作业排序问题。这种组合式排序方法不仅实现了决策判据能随进度及生产系统状态等因素的不同而发生变化,从而使排序结果更加合理,也可以方便地增减或组合决策原则,以便优化不同的目标函数。同时,该方法也是对分枝定界算法应用于解决生产实际问题所作的一次有益的尝试。     

成组生产作业排序

在成组生产的管理工作中,作业排序是一项重要的工作,它是成组生产作业计划的基本内容之一。厂部或车间下达的零件或零件组投入生产计划,只规定数量、品种和投入产出期,具体地决定何人、何时、何工作地,做何项工作,则由成组生产单元组长或组内调度员通过合理的作业排序来解决。因此,作业排序的好坏将直接影响到成组生产的效果,一个良好的作业排序方案,会使一组零件的生产达到生产周期最短、在制品占用量最少,从而取得最优的技术经济效果。所以本文将重点探讨成组生产的作业排序问题。     

石英钟成组装配工艺

成组技术是利用事物具有相似性这一普遍哲理把相似事物分类归组,寻求其相对统一的最优解决方案,用以指导生产实践,它是组织多品种中小批量生产的一种科学管理方法,也是多、快、好、省地组织生产的一个重要方向。下面介绍成组技术应用于石英钟装配中的几点体会:     

成组作业计划的优化

成组作业计划是实施成组技术科学管理生产单元的一项重要工作,我们在研究了各种作业计划规律性的基础上,提出数组排序的内在规则。当这些规则和计算程序相结合,就可方便地、准确地逻辑分析出优化的成组作业计划。     

基于Lego模拟的装配作业脑力负荷测量方法

运用Lego积木模拟装配作业,设计了低、中、高三种不同难度的实验任务,比较了三种脑力负荷主观评价量表的敏感性、效度和诊断性。方差分析结果显示,PAAS量表敏感性最高,WP量表次之,NASA-TLX量表最低。皮尔逊相关性分析显示,PAAS量表和WP量表的聚合效度和共时效度高于NASA-TLX量表。量表各维度负荷值柱状图显示,PAAS量表和WP量表诊断性显著好于NASA-TLX量表。综合各指标,可以得出PAAS量表和WP量表是目前装配作业较为理想的脑力负荷主观测量工具。     

成组生产的作业计划问题

(一)两种不同性质的需求 独立性需求和从属性需求是两种不同性质的需求,有必要分清。 成组技术是合理组织多品种中小批量生产的系统方法。它主要适用于生产机械产品或装配型产品的企业。在社会主义有计划商品经济的体制下,市场控制的作用增强,机械行业中的大多数企业所生产的产品主要是为了满足市场的需求。对一个企业而言,这种需求随机发生,各项产品的需求之间,或同一种产品的不同用户之间相互没有联系,相互不受影响。称之为独立性需求。企业生产的最终成品,以及供销占用的备件都属于独立性需求。但是,机     

非同工艺顺序成组排序的优化方法

一、成组技术和成组排序 多品种小批量生产在制造业中占有日益重要的地位,但由于受到批量制约,经济效益十分低劣。成组技术是解决这一矛盾的有效途径之一。成组技术出色的应变能力顺应了社会多样化的潮流,受到全国的高度重视。国内不少高校、科研单位与企业密切配合,在设计、工艺等方面做了不少工作,也取得了一些成绩,但生产管理仍是一个薄弱的环节。鉴于成组技术的基础之于设计与工艺,效果则主要在于管理。因此本文就拟生产管理中的关键问题之一—作业排序进行研究。 所谓作业排序就是零件在设备上加工顺序问题。排序之所以能引起人们的广泛重视,原因不外乎两点。一是作业排序可以在现有物质条件下,     

装配作业的改善

根据天津夏利轿车新总装车间生产实际情况,提出了装配作业改善的几个主要方面,并举例介绍说明。     

考虑脑力负荷的模拟手工装配作业实验研究

目的为了减少员工装配作业时由于任务切换导致绩效下降的影响,探究员工在4种任务切换情境下手工装配作业的绩效表现与脑力负荷变化。方法采用复杂性与相似性(2×2)因素的交替任务切换范式,通过乐高模型装配,开展任务重复与任务切换的模拟手工装配作业实验。分析被试的行为绩效指标(错误率、反应时间(RT)、平均装配时间)和任务切换前后脑电(EEG)指标的变化及其差异。结果不同类型任务切换不会导致被切换任务错误率上升;复杂不相似任务切换时,切换任务错误率显著高于简单任务切换,反应时间显著高于另外3种任务切换;复杂相似任务切换时,脑力负荷处于平稳状态,其他3种均导致员工脑力负荷增大。结论 4类指标赋予相同权重情况下,任务切换类型的优选方案依次为复杂相似型、简单不相似型、简单相似型、复杂不相似型。     

成组技术中的作业排序

一、概述 成组加工中的生产管理,关键在于精心编制作业计划和进行作业分派。成组作业计划有时称为机床负荷分配,或生产进度表等。不同企业还可能使用一些其他的专门术语。成组作业计划是在生产指令下达到成组小组或成组单元后,根据生产指令所规定的生产品种和数量,对每台设备决定何人、何时、进行何种作业的详细时间计划。编制一个最优的成组作业计划是比较困难的,因此引起国内外许多学者从事这种所谓“排序”工作的研究.我国进行这项研究工作也刚开始不久.     

在成组工艺基础上实现成批生产装配的自动化

成批生产中产品装配的特点是自动化水平低、劳动量大。此外,由于自动化、机械加工劳动量减少,使得装配的费用占整个产品制造费用的比重增加了。 现在,大量生产中采用了一部分复杂、贵重的自动化装配设备,在这里被认为是经济的;而对于成批生产,则必须有一个条件(或者专门创造一个条件),在这个条件下自动化装配才是有效的。在解决这个迫切问题中,提高生产效率和产品质量具有很大的潜力。     

成组作业的生产时间结构和数模

本文论述了按成组作业计划组织生产时,影响生产流程时间的诸因素和时间结构,在此基础上建立了生产时间的数学模型,用以计算作业的总生产流程时间,创建的数模为柔性制造技术的计算机辅助生产作业优化和计算机生产作业仿真提供必要的基础,论文还对彼得洛夫优化排序法进行了修正和补充。     

单工序成组作业计划的评价标准

在编制作业计划时,不论是对普通生产或成组生产,安排工件的加工顺序都是它的重要内容.合理地安排工件的加工顺序,可缩短工件的完工时间,即能缩短生产周期。但是由于要求的目的不同,出发点不同,排序的结果也就不同。因而对作业计划也就有不同的评价标准。不论对单工序加工或多工序加工,一般常用的评价标准有下述三种。     

排序聚类分析法在相似零件成组中的应用

相似零件成组是计算机辅助制造(CAM)与实施成组技术(GT)的前提与基础。本文提出的排序聚类分析(ROCA)法是一种改进了的生产流程分析的新方法,十分简便而实用。 排序聚类分析是基于二进制加权的原理和零件的加工工艺过程,将相似零件与机床成组。本文对于基本的算法作了改进,使它更为简便与实用。这种方法既可用手工方式,也可用微处理机进行零件成组。已经研制出相应的程序,用微处理机可以完成分析的全过程。文中列出了微处理机输出的零件组与机床组的聚类结果。 本文还分析 T ROCA法的许多优点。这一方法已用于铁床、叉车和纺织机械产品零件的分类成组工作中.     

FMC的成组生产作业计划仿真与作业控制系统

本文介绍的是柔性制造单元(FMC)的生产作业计划仿真与作业控制系统。在这个系统中,生产作业计划及其仿真、生产控制和作业统计集为一体。该系统软件SSPCS已被用于柔性制造单元“S3—FMC—01”。该柔性制造单元是一个用于加工回转体零件的自动化加工系统。实际上,该系统软件可以被看作一个用于柔性制造单元的袖珍式生产管理信息系统。文中介绍了作业计划仿真的目标评价函数及其仿真原理,柔性制造单元具有反馈机制的生产控制模式,并论述了生产过程中的计划滚动、进度管理与作业统计、生产过程中的故障处理措施分析等问题。     

具有成组约束的柔性同序加工车间的排序算法

针对轮胎模具的生产调度特点,研究了具有成组约束的两阶段柔性同序加工车间(FF2)的调度问题,建立了目标函数为最小化最大完成时间的调度数学模型,基于Johnson准则提出一种新的启发式算法,并应用企业的实际算例,说明了数学模型和求解方法的可靠性和有效性。