注射成型CAE技术的研究进展和发展趋势

本文从注射成型ＣＡＥ技术的工程背景和研究特点出发．简要介绍了此技术的主要内容和重点。主要评述了国内外学者所关注的一些基本理论问题和研究方法．讨论了该领域今后可能的发展趋势．     

CAE技术在优化塑件浇口中的应用

对笔记本电脑DVD面板的灯柱因塑件浇口开设不当造成缺陷进行分析,利用CAE软件在相同的工艺参数和浇注系统下分别模拟出开设不同浇口位置的塑件的成型情况。优化浇口后塑件的成型数据与实际生产时的成型数据对比表明,CAE软件分析的结果具有很高的可靠性。     

塑料齿轮成型工艺参数优化及注塑模具设计

采用Plastic Advisor模块进行了塑料齿轮的充模模拟.通过设置不同的浇口数量、模具温度和注射温度,分析了注塑压力、熔接痕分布、气穴分布和熔体温度分布情况,确定了最佳的浇口数量、位置以及相应的塑料齿轮成型的工艺参数,以减少注塑缺陷,提高制品质量.结合模拟分析结果利用Pro/ENGINEER Wildfire软件设计了塑料齿轮的三维注塑模具,实现了模具的参数化设计,大大提高了注塑模设计效率.     

汽车中央空调塑料饰件模具注塑流变分析CAE

针对注塑模具加工由反复试模、修模来确定最佳成型方案所带来的生产周期长、制造成本高的问题，利用计算机辅助工程CAE技术，运用Moldflow软件，对汽车中央空调塑料饰件模具的两种设计方案进行流变分析和模拟来代替实际试模．通过比较分析结果，选择出填充效果均匀、熔接痕位不明显、气穴位置集中的较好成型方案．     

基于ANN-GA的注塑参数优化系统及其应用

在以人工智能技术为基础的注塑工艺参数优化系统的开发方面进行了研究．构建了以混合神经网络与遗传算法方法为基础，并结CAE技术的参数优化系统，编制了应用程序，通过工程实例，将参数优化系统的预测结果与CAE模拟结果进行比较和误差分析，显示出优化系统的稳定性和可靠性；优化结果与CAE模拟结果及实验验证的结果具有一致性，证明优化结果是正确的，表明基于混合神经网络与遗传算法方法的注塑工艺参数优化系统具有工程应用价值。     

带金属嵌件的汽车接插件注塑成型工艺分析

采用Moldflow软件对产品进行注塑分析,以得到带金属嵌件的汽车接插件最佳注塑工艺条件.在分析中,首先得到能充填满型腔的工艺参数,然后利用正交试验研究熔体温度、模具温度、保压控制、充填速度和速度/压力切换点等工艺参数对制件质量指标如注射压力、缩痕深度、最大流动前沿温度、冷却时间、顶出时的体积收缩率、零件质量（重量）的影响,发现熔体温度和速度/压力切换点两个因素对塑件质量影响最大.最后,在最优工艺条件下,塑件的翘曲变形在充许的范围内.     

基于Moldflow与正交试验的注塑工艺参数优化设计

利用Moldflow模流分析软件,采用正交试验的方法对光盘盒上盖的注塑过程进行了模拟仿真实验.该实验对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟分析,运用模糊理论中的综合评价法,以塑件成型后的最大翘曲变形量、体积收缩率和表面缩痕指数3个目标值为基础,构建出了综合评价指标.通过对综合评价指标的极差分析,得到模具温度、填充时间、保压参数、熔体温度及冷却时间等注塑工艺参数对综合评价指标的影响程度.通过因素水平影响趋势图分析得出了最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺方案进行模拟验证.     

流动模拟技术在注塑成型设计中的应用

利用MPI（Moldflow Plastics Insight）模拟分析软件对某注塑件不同浇口位置的流动情况进行了模拟分析，通过比较选择了最佳浇口位置，并在实际生产中得到了验证，以此为例说明了注塑CAE技术在塑料注射成型过程中应用的优势。     

基于Moldflow的手机后盖注塑成型模拟分析与优化

使用Pro/E软件完成某手机后盖三维造型,利用Moldflow软件对制品的有限元模型进行“流动+冷却+翘曲”注塑模拟分析,根据质量(成型窗口)分析的最佳参数组合,优化注塑成型工艺参数并重新进行注塑模拟分析,从注塑制品的充填时间、熔接痕、制品平均温度和翘曲变形量等方面进行综合对比,最终确定了合理的注塑成型工艺参数,改善了制品注塑过程中可能出现的质量缺陷,有效缩短了注塑制品的开发周期。     

基于结构优化理论的现代CAE技术

阐述了CAE技术用于优化设计的发展现状，介绍了结构优化基本理论及主要的优化算法，然后对优化方面的流行软件作了对比介绍，对一具体问题用OPTISTRUCT软件对其进行了优化分析。该算例证明了CAE优化技术在工程中的重要作用，并对CAE优化技术发展的前景作了展望．     

光学镜片注塑成型工艺仿真与模腔设计

利用M o ld flow有限元分析软件模拟了某型全聚焦非球面光学镜片的注塑成型过程.对镜片在注塑过程中产生的收缩变形和翘曲变形进行研究.对注塑工艺参数进行优化选择,提出模具型腔的修正方法,并针对特定的镜片进行了模具型腔的设计.对设计和修正后的模腔进行检验和评价.     

基于正交试验法的镜框注塑工艺参数优化

将正交试验法与CAE模拟仿真软件Moldflow相结合,对镜子的边框所存在的翘曲变形问题进行优化。通过建立L16(45)正交表进行实验,研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、冷却时间这几个重要因素对镜框翘曲变形的影响,得出了最佳的一组工艺参数组合,极大地降低了镜框的翘曲变形。     

工艺参数对注塑制品质量的影响研究

注塑成型工艺过程极其复杂且其对制品质量有重要的影响,获得优化的工艺参数是改善制品质量的关键．CAE技术可辅助优化工艺,但目前的应用是在计算机上的反复试错,依赖于设计者的经验,费时、费力且难以获得最优的工艺．将CAE及Taguchi DOE技术结合,可在较少的分析次数下自动获得优化工艺,从而改善了制品质量．收缩和沉降斑是衡量注塑制品质量的两个重要指标,文中基于一个工业产品,采用L9(3^4)正交矩阵进行实验,研究工艺参数对注塑制品内最大沉降斑和体收缩率变化的影响,获得优化工艺参数使体收缩率变化和沉降斑指数达到最小,分析结果表明了该方法的有效性.     

对弯管注塑模具工艺优化的探讨

本文运用MOLDFLOW软件优化浇口位置,改进冷却系统,并且通过降低制品翘曲变形量作为优化的目标,制品翘曲变形的工艺参数作为优化因子,以此来达到对弯管注塑模具工艺参数优化的目的.     

基于结构优化理论的现代CAE技术

阐述了CAE技术用于优化设计的发展现状,介绍了结构优化基本理论及主要的优化算法,然后对优化方面的流行软件作了对比介绍,对一具体问题用OPTISTRUCT软件对其进行了优化分析,该算例证明了CAE优化技术在工程中的重要作用,并对CAE优化技术发展的前景作了展望.     

母线绝缘配件注塑成型冷却系统的优化分析

采用Moldflow注塑模拟软件,基于某母线绝缘配件注塑成型模具冷却系统关键指标的分析,通过调整冷却回路排布、新增加5条冷却回路并引入隔水板等措施对其冷却系统进行优化设计,并对优化冷却系统的冷却时间与各项温度指标进行模拟分析。结果表明:通过优化,冷却系统的回路冷却液温度、回路管壁温度与零件温度明显降低,冷却时间缩短;优化冷却系统的冷却效果理想,可有效缓解冷却压力。     

基于FDM快速成型工艺的优化

成型精度和表面质量一直是困扰RP技术的关键问题.RP成型件的误差主要是在快速成型过程中三维原始数据与RP接口关键参数进行转换时产生的误差、以及RP各工艺参数设定不当导致的误差等等.本文以FDM快速成型工艺为例,通过实验,对制件在成型过程中产生误差的主要因素进行系统分析,并对FDM工艺进行了优化研究.该实验与研究结果同样适用于其它RP工艺;并对提高成型件精度和对产品表面质量的控制都具有一定的参考价值.     

注塑过程CAE及其对模具与工艺设计的作用

分析了注塑成型过程各阶段的特点及主要注射工艺参数对注塑产品质量的影响，分析了注射成型过程模拟技术的应用现状和特点、评价方法及专用注塑过程模拟软件C-MOLD系统的层次结构和分析功能等．结合实例分析介绍了CAE系统分析结果的评价及其对注塑模具与工艺设计的指导作用。