缸套压装机的压装力设计计算和功能运作分析

根据缸套压装及凸出测量机的运作机理,在满足缸套压装的实际要求下计算压装力、压力检测和凸出量的检测,通过检测模块的合理选型,多次测量求平均值,准确评估压装合格率,使该单机快速、准确地运作,满足装配需求.     

压缸套的专用工具

将汽缸套压入汽缸体通常采用锤击的方法，操作费力，压入质量不易保证。制作一种简易的压装工具，操作简单，使用方便，既减轻了维修人员的劳动强度，又能可靠地保证汽缸套的安装质量。     

柴油机缸体生产线上多功能压床的研制

研制一种多功能专用压床，不仅能够快速压装或退卸三、四、六缸干式缸体缸套，而且还可作为加工湿式缸体时的通过式辊道使用．功能转换简便，生产效率高，可适应大批量生产作业方式。     

浅析气缸套漏水问题

气缸套是柴油机的关键零部件,机械强度和几何精度要求很高,加工难度大。就目前的行业水平来看,缸套故障率为5％,故障频次最高为漏水,占故障率百分比为75％,只要解决了缸套漏水的问题,缸套故障就会随之降低。 一、分析原因及影响因素 1.密封胶圈使用方法不当 压装密封圈前在胶圈上涂少许黄油,然后放入槽内压装。由于缸套在工作中,此区域为高压区,高温振动。如果黄油涂抹不均,有集结现象。在这种工况下,黄油就会液化而产生油泡,表面上看是漏水。常错判为漏水现象。另外,密封胶圈涂抹黄油后,膨胀变形不均匀,也会产生油泡误认为漏水。     

缸体凸轮轴成品衬套压装工艺实践

本文介绍了高锡铝凸轮轴成品衬套批量应用的背景,分析了102缸体的凸轮轴成品衬套压装技术要求,确认成品衬套实施的主要变化点,组织进行样套制作、装机试验、可靠性试验,设计新的压套芯轴,最终使得压装成品缸套工艺能够批量实施,为企业获得很好的经济效益。     

镗杆与刀杆连接及其刀具的改进

我厂引进发动机(?)缸体的缸套是镶嵌式缸套。在压入缸套前,本体缸孔经珩磨后与缸套配合有0.06mm的过盈量,按工艺要求压入缸套,进行半(?)镗。缸套材料是一种耐磨合金铸铁,硬度195～255HB。加工要求见图1。切削参数:v=75m/min,f=156m/min,a_p=0.5mm。     

柴油机缸套的更换方法

柴油机大都采用厚壁湿式缸套，更换时要用自制螺杆式拉力器将旧缸套徐徐拉出，切忌榔头敲打，以免损伤缸体。新缸套装入前，应先检查有无裂纹或损伤，不合格的不可装机；应除去缸套与缸体上的油污府细清洗配合面和工作面。 将未装阻水圈的缸套先放入缸体试一试，以能灵活转动且无明显晃动为合适，同时检查缸套台阶高出缸体平面的尺寸是否在规定范围之内，如果高出量过多，应修磨缸套上端面；如果高出量过少，可在缸套台阶支承面处另加铜垫圈。对于多缸柴油机，此台阶高出量的允差应小于０．０４ ｍｍ。 选择尺寸合适、弹性好的阻水圈，涂上…     

拆装缸套的专用拉压器

在更换一台TY220型推土机的发动机(NT855型)缸套时,由于缸套烧蚀严重,如无专用拉压器,无法取出缸套,我们自制了拉压器,解决了问题。制作方法(见附图):取(30 mm× 30 mm×235mm)钢板作横梁1,在中心位置钻φ21 mm孔,距中心位置95 mm处两     

发动机装配线三槽锁夹压装机构的设计

对发动机气门三槽锁夹压装机的压装机构进行了分析,针对其压装结构缺陷,设计了另一种压装机构和压装原理,解决了压装过程中三槽锁夹压装不到位、芯轴磨损等一系列问题。     

一种等压浮动压装机构

设计了一种新型等压浮动压装机构,主要用来压装类似汽车轮毂上的一圈网纹螺栓。通过该压装机构,非常好地解决了此类零部件在压装过程中出现的一系列问题,如效率低,每次单颗压装以及整体压装时会出现部分压装不到位。     

振动时效消除床身铸件残余应力

介绍了用振动时效工艺消除床身铸件残余应力的方法并获得了明显的效果。     

强化应力及预强化处理对平板焊接残余应力的影响

根据06Cr19Ni10奥氏体不锈钢材料的室温拉伸试验结果,采用ANSYS有限元软件对不同屈服强度下平板焊接过程及焊后强化过程进行了数值模拟分析。结果表明,焊后强化并不能完全消除焊接残余应力,但可以显著改善焊接残余应力的分布;对不同强化工艺下平板的焊接残余应力进行比较,指出对材料进行预强化处理更有利于改善焊接残余应力。模拟分析结果可为应变强化工艺参数筛选提供一定的参考。     

喷射成形沉积坯热应力及残余应力分析

利用有限元技术计算了沉积坯在生长形成过程及形成后的温度场,利用该温度场计算了沉积坯的瞬时热应力场和残余应力场,计算结果表明沉积坯在沉积的初始阶段冷却速度较大,沉积坯底部的残余应力和瞬时热应力最大。     

机械应力消除法对焊接残余应力的影响

大直径全焊接阀体球阀制造的最后一道工序是焊接,由于采用橡胶圈密封,为防止密封圈的损坏,导致密封性能降低,焊后不能采用焊后热处理消除焊接残余应力。为了控制阀体焊接残余应力,选择机械应力消除法,建立阀体机械应力消除法的加载压力与时间的关系曲线,采用有限元分析和试验相结合的方法,研究机械应力消除法对焊接残余应力的影响。机械应力消除法前后采用盲孔法测量阀体外表面的残余应力。结果表明,采用二维轴对称有限元法可以模拟机械应力消除法过程,机械应力消除法可以降低阀体外表面轴向应力和环向应力的峰值,使残余应力分布更加均匀,可以作为焊后热处理的替代工艺。     

弹性有限元应力线性化及迭加原理

介绍了弹性实体有限元应力线性化处理方法,并在此基础上举例说明应力分量迭加原理。     

频谱谐波时效消除焊接结构件应力的工艺研究

对频谱谐波时效工艺代替热时效工艺降低、均化工件残余应力,保证焊接结构件生产过程中尺寸的精度和应用中可靠性进行论证、试验,阐述了频谱谐波时效的定义及作用,给出判定振动消除应力效果有效原则。     

磁场处理降低残余应力过程中应力应变的测量

在前期研究强脉冲磁场处理与低频交变磁场处理降低残余应力，并取得显著效果的基础上，进一步在磁场处理低碳钢制作的试样（包括单向拉伸试样和无应力试样）时，对应力应变过程进行测量。结果表明，单向拉伸试样经过低频交变磁场处理后，材料内部残余应力在下降的趋势，而且处理过程中具有磁振动现象。无应力试样与单向拉伸试验在磁场中，随场强的增加，试样中的应变逐渐由正值变为负值。克应力试验在不同频率的交变磁场中的应变各不     

超声应力检测中应力常数的标定试验研究

利用应力常数标定系统对待标定试样施加载荷,测定两接收探头由于载荷变化引起的声时差变化,从而确定出材料的应力常数.对标定结果分析后表明,该标定系统操作方便,能快速得到被标定材料的应力常数,标定结果满足工程现场检测要求,可用于超声应力常数标定.     

高残余应力下2507双相不锈钢应力腐蚀开裂行为

应用宏观、无损、金相、α相测定、断口、能谱等试验方法,对高残余应力下2507双相不锈钢Cl-应力腐蚀裂纹特征、路径、成因等进行分析。结果表明,双相不锈钢构件只有在特定的条件下(较低的应力水平、较低的温度、含有Cl-的中性溶液中),其突出的抗Cl-应力腐蚀开裂性能才能充分显现。上述条件有一个被突破,特别是高应力下(如厚件大面积堆焊所产生的大范围、高峰值残余应力),即使像2507这样的超级双相不锈钢,其抗应力腐蚀开裂的能力也将严重降低。该项工作对双相不锈钢的应用和结构制造具有一定参考价值。     

曲轴电磁感应淬火残余应力模拟及对圆角应力影响的分析

过渡圆角处应力集中现象是曲轴疲劳断裂的主要原因之一,利用局部表面强化工艺产生残余应力的方法可有效提高曲轴疲劳强度。针对上述问题,本文使用有限元方法模拟了曲轴感应加热、快速冷却、产生残余应力的整个淬火过程。通过对某曲轴单拐淬火前后圆角处的应力状态进行模拟,定量比较了残余应力对过渡圆角处应力的影响,为曲轴的抗疲劳设计提供参考。