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采用TMS320F240数字信号处理器和80C196KC单片机设计多功能IGBT逆变焊接电源双机控制系统。其中,TMS320F240主要用于焊接参数的采样、控制算法的运算,80C196KC用于完成人机接口的功能,包括键盘和显示.与上位机的通信等;设计中人机界面采用液晶显示;系统设计的关键是双机之间的通信技术.为了确保通信的可靠及快速性.采用双口RAM IDT7005来完成;数字PWM控制单元采用复杂可编程逻辑器件(CPLD)完成,整个系统中所有逻辑控制也由此芯片来完成,实现多功能焊机的全数字化控制。 相似文献
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为了控制焊机的输出功率和焊机的输出外特性,采用脉宽调制型控制方式,设计了以TMS320F240为核心的控制系统。结合TMS320F240输出的PWM波形,设计了专门的分频电路;利用霍尔传感器设计了电流、电压反馈系统,形成了闭环控制系统;针对焊接过程中可能出现的过电流、过热、过/欠电压等故障,设计了相应的保护电路和报警电路。采用模块化软件设计方法,设计了控制系统主程序、中断服务程序以及子程序。系统经脱机联机调试后,输出的波形理想、控制可靠,实现了全数字化PMAG的控制。 相似文献
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数字化多功能软开关焊接电源的研制 总被引:1,自引:1,他引:0
提出了一种数字化多功能软开关焊接电源解决方案,采用2块板实现对电源的数字化控制。电源主控板采用TMS320LF2407A数字信号处理芯片,人机接口控制采用混合信号系统集芯片C8051F020,方案先进,功能完备;主电路拓扑结构采用了移相全桥ZVZCSPWM软开关电路拓扑,改进了常规移相全桥ZVSPWM主电路拓扑的软开关范围窄、占空比丢失等缺陷;电源外特性设计中,分析了多种焊接方式下电源外特性的设计,为数字化焊接电源的多功能设计提供了理论依据;人机接口设计中给出了界面规划、电路规划及操作设计;最后给出了采用自行研制的电源监控分析系统在脉冲方式下测试所得的电流、电压波形及U-I图,表明所设计的电源稳定、可靠。 相似文献
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用TMS320F240数字信号处理器和AT89C2051单片机的双CPU(Center proces-sor unit)系统解决了数字化TIG焊机多任务控制系统的时间分配问题;这种双CPU控制系统的关键在于任务的分配、双CPU任务之间的速度匹配以及双CPU之间的有效通信;分析了这种双CPU系统的通信模式,提出了适合于焊机控制系统的软协议异步通信模式;针对作者目前研究的数字化TIG焊机,全方位地提出了多任务的控制系统,分析了硬件部分原理和软件部分工作原理,指出了这种以数字信号处理器(DSP)为核心的双机甚至多机通信的实时控制系统对焊机实现数字化、信息化的优越性。 相似文献
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随着焊接设备的智能化、信息化、自动化和网络化的快速发展,针对以往有线和无线焊接通信系统不易安装升级、抗干扰能力弱、数据传输速度慢等问题,提出了基于蓝牙通信的焊接电源数字化控制系统的设计方案。以TMS320F28033 DSP芯片作为控制系统的核心,设计了焊接电流和电弧电压采样电路、脉宽调制信号放大电路、CAN通信等外围电路,组成了一套焊接电源数字化控制硬件系统。以片上系统CC2540作为蓝牙通信的核心,设计了采用蓝牙4.0协议传输的焊接过程信号无线通信模块,通过蓝牙无线数据传输实现人机交互。无线通信测试结果表明,DSP数字焊机控制系统能够实现焊接过程信号的远程无线传输功能,通信距离远,且数据传输稳定。 相似文献
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设计了一种基于DSP控制的吊环双面焊接电源,该电源采用TMS320F2407型DSP为控制核心,实现吊环的双面焊接。给出了数字化吊环双面焊接电源结构框图及主电路的设计方法。研制的焊接电源焊接的焊缝成形美观,强度高,满足设计要求。 相似文献
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设计并实现了基于DSP2812的ZX7-400逆变式直流弧焊机人机交互和数字PID控制系统。该控制系统主控芯片为TMS320F2812芯片,主频最高可达150 MHz,配以HD7979数码管键盘控制芯片,充分结合模拟电路、数字电路和DSP的优势,在模拟PI进行内环控制的基础上,实现了数字PID外环控制的手工焊和简单氩弧焊功能,并实现弧焊参数的数字化输入、锁定、显示、存储和调用,焊机还设有自起风机、过热保护、网压过/欠电压保护电路,不仅解决了传统弧焊参数输入和显示不精确及重复性差的问题,而且实现了焊接控制的数字化和智能化。 相似文献
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Digital controlling for GMA welding machine based on DSP 总被引:1,自引:0,他引:1
This paper introduced a welding machine for GMAW using digital controlling method based on DSP (Digital Signal Process ). By means of flexible programming according to welding technologies and experiences the suitable characteristics of welding machine, such as line compensation, welding voltage and current feedback, wire-feed driving, SCR trigging and so on, can be controlled and self-adjnsted using digital signals. Through the designing based on DSP it is put out that the traditional hardware of control circuit is decreased greatly which can enhance the stability and reliability of welding machine. Finally, the welding experiment using CO2 shielding gas proves that the welding process is stable. 相似文献
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