络合萃取法处理稀土冶炼废水

选择煤油为稀释剂,利用配制的稀土冶炼废水进行了三种萃取剂的对比试验,考察了温度对萃取过程的影响,确定了逆流萃取级数。结果表明:TOB萃取剂的萃取效果最好。温度升高,分配比会下降,温度低虽然分配比较大,但分相时间长,因而萃取温度应为20℃~30℃较合适。逆流萃取级数试验表明,经五级萃取后可使草酸和盐酸得到有效分离,同时采用饱和法和红外光谱分析了草酸的萃取过程及主要机理。     

用溶剂萃取法从硫酸镍溶液中去除钙、铁

研究了从某硫化镍精矿高温氧压酸浸液预处理后的溶液中以萃取法去除钙、铁。以P204为萃取剂,磺化煤油为稀释剂,考察了初始水相pH、温度、V_o∶V_a、萃取剂体积分数、振荡时间和萃取级数对萃取除钙、铁的影响。试验确定的最佳条件为:有机相组成20%P204+80%磺化煤油,V_o∶V_a=1∶1,水相初始pH=2.2,温度40℃,振荡时间5min,萃取级数5级。最佳条件下,铁、钙萃取率可达97%以上,除杂效果较好。     

从饱和氯化镁卤水萃取锂的流程研究

根据相比试验求得平衡等温线,按预定条件确定操作线,在两线之间用阶梯图解法求得萃取、洗涤及反萃取的理论级数。采用分馏萃取流利进行了试验了室扩大试验,锂萃取率达９９．６９％,铁的回收率达９９．９８％,从锂的反萃液制得合格的工业一级氯化锂产品,锂的总回收率为９８％以上。有机相经百次以上的循环使用,萃取性能良好,萃取过程分相快,无三相或乳化现象。     

論分馏萃取中迴萃比及迴洗比

分馏萃取作为液液萃取的主要分离技术,最近几年来有了很大的发展。分馏萃取的实质就是内回流萃取,它的串级设计主要由二个部分组成,即串级中级数的确定和萃取量及回洗量的确定。当知道了串级中的回萃比及回洗比,就可以求出萃取量及回洗     

水相进料理想分馏萃取的模拟

提出了模拟水相进料理想分馏萃取平衡态的极限法。只需给定原料组成和分离系数,极限法可以输出理想分馏萃取平衡态的组分分布、萃取段级数和洗涤段级数。极限法输出的平衡态组分分布特征,与其他方法的结果相一致。研究发现,理想分馏萃取的组分分布遵循递增规律、递减规律和中值规律。极限法输出的萃取段级数、洗涤段级数和总级数与串级萃取理论相吻合,级数误差不超过1级。     

P350萃取分离稀土草酸沉淀母液中草酸和盐酸的试验研究

以稀土草酸沉淀母液为原料,用P350作为萃取剂,磺化煤油为稀释剂,对原料中的草酸和盐酸进行萃取分离研究。试验研究了萃取时间、萃取相比、萃取级数、原料中草酸和盐酸的浓度对萃取草酸的影响;研究了反萃相比、反萃级数对反萃草酸的影响。以纯水为反萃剂,进行了12级的分馏萃取试验,萃取段和反萃取各为6级,O∶A比分别为2∶1和5∶1,回收的草酸溶液浓度为22. 39g/L,草酸的萃取率为95. 6%,反萃率为82. 8%,草酸的总回收率为85. 3%。     

萃取剂浓度和稀释剂对萃取铷,铯的影响

研究了萃取剂浓度及稀释剂对萃取铷、铯的影响,确定了较佳相比,由等温线用图解法求出理论级数以及斜率法求得萃合物组成。     

富集渣中铪的TBP萃取分离研究

以铪钛富集渣为原料,经硝酸溶解后采用TBP进行铪的萃取分离试验,主要考察铪钛质量浓度、有机相初始酸度、萃取时间、水相初始酸度、相比等对铪钛分离的影响,同时进行了不同浓度硝酸洗涤试验,以萃取和洗涤得到数据为基础进行了分馏萃取理论级数的计算。结果表明,最优萃取条件为:铪钛总质量浓度2.8g/L、有机相初始酸度3.1mol/L、萃取时间6min、水相初始酸度6.5mol/L、相比1∶1,铪、钛萃取率分别为84.8%和5.1%,铪、钛分配比分别为5.6和0.054,萃取分离系数β_(Hf/Ti)=104。选用10mol/L硝酸洗涤TBP载铪有机相,得到洗涤β_(Hf/Ti)=105,基本与β_(Hf/Ti)保持一致,经计算分馏萃取分离铪钛需要萃取级数3级,洗涤级数4级。     

萃取法从高盐废液中分离铷铯并制备氯化铯产品

采用t-BAMBP－磺化煤油系配置的有机相对含铷、铯的高盐废液进行除钾试验,然后进行萃取分离试验,分别探索了硫酸铝用量与pH对除钾的影响,萃取过程中料液pH、萃取剂浓度、萃取时间、萃取相比、萃取级数对铷、铯萃取率,以及洗涤过程中洗涤相比、洗涤级数对铷铯洗脱率的影响。研究表明,料液pH=12.5、萃取相比O/A=1、选用1 mol/L萃取剂在室温下萃取5 min,铯萃取率可达99.95%。对高盐废液进行11级萃取(6级萃取、3级洗涤、2级反萃)连续试验,有机相中铯萃取率达99%以上,65%的铷留在水相中,可以较好地将铷与铯分离。最终制备出纯度98.3%的氯化铯产品。     

多组份稀土体系串级萃取分离理论级数计算公式

对多组份串级萃取理论级数计算公式进行了研究,并推导出多组份串级萃取理论级数计算公式。在多组份的组份数减少到两组份时,级数计算公式可还原成两组份级数计算公式,说明本文推导出的多组份串级萃取理论级数计算公式是正确的。     

分馏萃取动态纯化倍数的研究

提出了分馏萃取动态纯化倍数的精确公式和近似公式.精确公式揭示了分馏萃取工艺的最佳进料,以避免在进料级附近产生无效区.近似公式可以用于计算分馏萃取的理论级数.计算结果表明,动态纯化倍数计算的理论级数与静态纯化倍数计算的理论级数是十分吻合的,绝对误差在±0.2级之内；两者获得的水相进料时萃取段级数和有机相进料时洗涤段级数均为最小值.静态纯化倍数等价于分馏萃取工艺处于最佳进料状态下的动态纯化倍数.     

溶剂萃取法从酸性氯化浸出液中提取钼

分析了含大量氯离子的酸性溶液中钼的存在形态,论证了采用TRPO萃取剂直接从该浸出液中萃取钼的可行性。试验考察了萃取剂浓度、萃取时间、萃取温度、相比、萃取级数等萃取参数。在其他条件适宜,O/A=1/3时,两级逆流萃取可以萃取99.5%的钼。     

废炼油催化剂酸浸液中镍的选择性萃取

针对废炼油催化剂酸浸液中的镍,研究了以HBL110为萃取剂进行直接选择性萃取。优化了萃取剂皂化率、萃取剂浓度、萃取平衡时间,确定了萃取与反萃取级数,并进行了实验室多级逆流串联萃取模拟试验及线上流程的连续萃取试验。结果表明：在皂化率40%、HBL110浓度25%、萃取时间10 min条件下,经五级逆流萃取,萃余液中镍质量浓度低于30 mg/L,镍萃取率达98%以上,Al、Fe萃取率低于3%;以75 g/L硫酸对镍负载有机相进行三级逆流反萃取可100%实现镍的反萃取;对废催化剂酸浸液进行线上萃取流程连续运行5 d,萃余液中镍质量浓度稳定在5 mg/L,镍萃取率达99%,反萃取液中镍质量浓度稳定在8 g/L,镍反萃取率为100%,有机相可以实现有效的循环再利用。     

基于两平衡的两组分串级萃取静态递推数学模型

针对两组分分馏串级萃取的特点,从萃取平衡反应和物料传递守恒本质出发,假定各级组分间萃取反应和级间流量达到平衡状态,基于萃取反应平衡和质量守恒递推关系,构建了两组分分馏串级萃取递推数学模型,并进行了某工艺条件下的模型应用计算,揭示了各级平衡相中两组分的纯度分布规律,确定了最优化级数方案,绘制了纯度分布曲线,为优化设计两分组分馏串级萃取工艺参数提供了理论指导。     

氨水—硫酸铵体系中Mextral 54-100萃取铜研究

以Mextral 54-100为萃取剂,对某铜铝废料经氨性体系浸出后所得料液进行溶剂萃取,回收金属铜。分别考察了萃取剂浓度、相比、时间、水相初始pH对铜萃取的影响。溶剂萃取最优工艺条件:萃取剂体积浓度40%、相比O/A=1/1、混合时间4min。此条件下单级萃铜能力达29.66g/L。经过萃取、洗涤后,采用170g/L硫酸进行反萃,铜反萃率达92.59%。通过McCabe-Thiele图解法确定了萃取段的理论级数,并进行了二级模拟逆流试验验证,最终萃余液含铜约0.06g/L。     

铜再生烟灰浸出液净化试验

铜再生灰浸出液中含有Cu、Zn、Fe、Cd等多种有价金属。采用“Lix984+磺化煤油”有机相从铜再生灰浸出液中萃取分离铜,并采用中和除铁法对萃余液中的铁沉淀分离。探究了萃取级数、萃取相比O/A、萃取剂浓度、水相初始pH、萃取时间对Cu²⁺与其它金属离子萃取分离的影响,以及溶液pH、反应温度、反应时间对萃铜余液除铁过程的影响。萃铜试验优化条件为：萃取级数2级、萃取相比3:4、萃取剂浓度15%、萃取时间2 min、萃取初始水相pH=1.5。除铁试验最佳参数为：中和终点pH=4.0、反应温度40℃、陈化时间1 h。在最佳条件下,Cu的萃取率为99.12%,与Zn、Cd、Fe的分离系数分别为1 317.9、1 178.7和651,实现Cu与其它金属的有效分离。萃铜余液除铁率达99.67%,除铁后液满足锌电解液对Fe浓度的要求。     

从低铜高铁料液中选择性萃取铜铁试验研究

研究了从低铜高铁料液中选择性萃取铜铁,考察了羟肟萃取剂萃取铁的性能。结果表明:当浸出液中ρ(Cu)/ρ(Fe(Ⅲ))较低时,羟肟萃取剂对铁的萃取量随萃取级数增加而下降,几乎不受反萃取级数的影响;洗涤对铁萃取量影响很小,但会影响铁洗脱率。     

t—BAMBP萃取分离铷,铯

用t-BAMBP-二乙苯+磺化煤油体系从锂云母-石灰石烧结法提钾母液萃取分离铷、铯,得到较佳相比,测定了萃取和洗涤等温线,用图解法估计了理论级数。在箱式混合澄清槽中进行中间工厂试验,获得较高纯度的CsCl和RbCl产品。本法收率高,成本低,工厂投入批量生产的经济效益较好。     

环烷酸体系萃取分离稀土和铝的实验研究

在不改变料液酸度的条件下,研究了不同皂化值、相比和萃取级数对稀土和铝在环烷酸体系中的分配比和分离系数的影响.实验结果表明,环烷酸萃取体系分离稀土和铝的较优工艺参数为：皂化值0.25 mol/L、相比O/A=1.5,在此条件下,分配比DAl=4.035,DRE=0.111,分离系数βAl/RE=36.35,此外,随着萃取级数的增加,除铝率也会增加,当萃取级数大于2时,除铝率可达95%以上.     

环烷酸—盐酸体系从江西混合稀土萃取高纯氧化钇 Ⅰ、萃取串级理论的应用

1.测定了盐酸介质中用环烷酸萃取十三种镧系元素对钇的分离系数。讨论了水相稀土浓度,pH,以及钇和杂质的比例对分离系数的影响,从而确定较好的条件是:水相稀土浓度0.5-1.0M,pH=4.75±0.15,环烷酸氨化程度80—90％,在此条件下,最难分离的La与Y的分离系数可达1.59。它是串级工艺设计的根据。 2.讨论了用串级理论和最优化方程计算流量和级数的方法。在串级小试验中用46级萃取,6级洗涤获得99.998％Y_2O_3。