金属型材的多点柔性往复弯曲矫直工艺

提出一种以往复弯曲为特征的多点柔性矫直工艺.从理论上阐述该工艺的变形机理,通过数值模拟和物理实验验证不同材料、不同截面形状的一系列金属型材的矫直.进一步讨论弯曲半径与统一曲率所需往复弯曲次数的关系,并分析矫直型材后残余应力的分布情况.结果表明:往复弯曲过程可以消除初始曲率的差异,使各截面的曲率趋于均匀;型材的弯曲半径越...     

DP980高强钢U形弯曲实验与数值模拟

为了评估DP980高强钢材料的成形与回弹特性,通过加载-卸载实验与单向拉伸-压缩循环加载实验,获得了考虑包申格效应的吉田-上森硬化模型参数,并对DP980高强钢的U形弯曲实验进行了研究。实验结果表明,DP980高强钢U形件在凹模圆角处易开裂,在成形过程中需减小压边力并增大凹模圆角。由于材料的回弹量与施加的压边力有关,可通过增大压边力来减小U形件的回弹,但压边力过大又可能导致开裂,因此,需合理选择压边力。同时,对U形件成形后的回弹进行仿真分析,仿真中分别采用等向硬化模型与吉田-上森硬化模型,通过将实验数据与模拟的回弹结果进行对比分析发现,采用吉田-上森硬化模型的仿真结果与实验结果吻合良好,证明了吉田-上森硬化模型模拟回弹的准确度较高,可以应用于回弹仿真中。     

对于矫直技术领域中一些认识新区的讨论

本文对矫直理论的新认识做了论述,重点讨论了矫直过程解析化理论,三步反弯矫直理论,正交相位矫直理论,最佳弹性芯理论,三联矫直理论,分段等曲率反弯矫直理论,弹性压扁与塑性压弯平衡矫直理论,滚压与反弯合成矫直理论,断面大小对矫直影响理论等。     

轴类零件激光校直试验研究

为了研究轴类零件激光淬火工艺校直的可行性,以及不同工艺条件下校直的效果,设计了轴类零件激光淬火校直试验。采用CO2激光器对阶梯轴不同位置进行激光淬火,通过改变淬火面积、轴径大小、激光功率、扫描次数等工艺参数,定性分析不同加工工艺对轴类零件校直效果的影响。结果表明,轴类零件采用激光淬火的方法能够校直,弯曲轴最大可校回量为0.1 mm,工艺参数中淬火面积和轴径大小对校直效果影响很大。     

薄壁管材矫直机理分析

根据弹塑性力学,对薄壁管材的弯曲机理进行了研究,建立了当管材的塑性变形深度系数大于管材径厚比即[ζ＞a]时,管材弯曲变形与弯矩之间的数学模型,然后利用MATLAB绘出了管材的[M－ζ]函数曲线,为管材矫直中工艺参数的查找提供了方便。     

基于有限元仿真的钢管压力矫直方案设计

利用ANSYS软件对钢管矫直过程进行仿真。使用参数化建模,实现不同材料、不同尺寸以及不同初始弯曲挠度的钢管的压力矫直仿真。针对初始弯曲挠度大的钢管,在保证其不发生破坏的前提下进行多次矫直,并且使用APDL语言进行编程,实现矫直仿真的自动进行,最后得出矫直方案,为实际操作提供帮助。进行实例分析,结果表明程序是可行的。     

大型直缝焊管三点单次矫直技术

三点弯曲压力矫直,是目前规范大型直缝焊管直线度的主要手段。由于大型管件的特殊性,文章基于激光三角法建立了大型管件的挠度测量系统。通过实验,验证了直梁三点弯曲与曲梁三点压力矫直之间的等价关系;根据弹塑性小变形理论,解析了直梁弯曲过程中压下量与管坯卸载弹复后最大挠度的关系曲线,并实验验证了其正确性。该文为大型直缝焊管压力矫直工艺参数制定,提供了理论基础,改变了目前大型直缝焊管生产厂家矫直工艺主要依赖操作人员经验的现状。挠度测量系统的实现,为大型管件智能化矫直,提供了理论指导。     

H型钢辊式矫直残余几何形态的理论研究

针对H型钢腹板薄、翼缘宽的特点，基于弹塑性理论推导了H型钢辊式矫直时反弯挠度和残余曲率的计算公式。结合实例分析表明，运用文献[1]的公式求出并设定的可调辊压下挠度进行矫直，对于H型钢的任何原始弯曲矫直后残余几何形态均符合国标。     

中厚板矫直机接轴扭矩在线监测系统的研究

对中厚板矫直机主传动系统扭矩在线监测的必要性进行了分析,同时对于扭矩的测量原理、监测装置作了介绍,对测试结果进行分析,该系统对于保证中厚板矫直机主传动系统安全运行,减少事故发生以及事故原因的查找,都具有非常重要的理论和现实意义。     

6000系铝合金卷料矫直参数范围试验研究

冲压件生产中,开卷落料的矫直参数直接影响了板料面品质量和材料性能,进而影响成形性.为了确定可靠的矫直参数范围、保证开卷后板料的面品质量和材料性能,进而有效指导开卷落料生产,以机盖外板为例进行研究.所用材料为6000系AlSiMg合金,材料厚度为1mm,材料性能偏上限需求,通过调整矫直参数(矫直机入口高度)得到不同性能的...     

连铸坯三段矫直力学行为研究

基于三段矫直曲线应变速率的假设,通过计算三段矫直曲线的精确解,验证了使用小变形条件的正确性;考虑高温铸坯蠕变性能,对铸坯的力学行为进行了分析,得出了使用三段矫直曲线方法,铸坯应变速率、应力及应变在矫直区内变化较为平缓,可有效避免铸坯内裂纹的形成;使用本文三段矫直曲线精确解,调整辊列位置,可进行连铸机的在线技术改造。     

二斜辊矫直机辊形曲线选择及矫直机理研究

针对棒材二斜辊矫直机单向和双向反弯辊形曲线选择问题,以分段曲率旋转反弯矫直理论为基础,利用MSC.MARC软件对两种辊形曲线对应矫直过程进行建模和有限元模拟,通过对后处理结果中棒材表面摩擦特性、应力、塑性应变、矫直力等参数的对比,较详细地阐明了单、双向反弯辊形对应的矫直机理、矫直过程的特点及各自的优缺点。为验证模拟结果,分别在小型二斜辊矫直试验机上对两种辊形曲线情况下的矫直精度、棒材表面质量及矫直力等参数进行了分析对比,现场试验数据较好地验证了有限元模拟结果。并通过总结模拟和试验结果提出若干以棒材用途和生产成本控制为导向的辊形选择原则。