热轧圆钢的冷床夹尾装置

热轧圆钢冷床夹尾装置——制动轮系统,系瑞典中央·莫格斯哈马公司(Centro-Morgardshammar)设计、制造的定型产品。该装置为一滚筒,安装于成品轧机之后,冷床之前。高速运行的钢材从端部导嘴进入以一定速度旋转的滚筒,这个滚筒起制动作用,使轧件减速并停止下来,然后将其送入冷床。该装置制动精确度较高,在轧件速度为25m/s时,即可在±100mm范围内使其停止。例如:当成品线速为25m/s,根据 S自由=(V~2)/(2gf)     

型钢冷床预弯机构的设计

针对不对称断面型钢在冷床上冷却时易产生侧弯的问题,在冷床输入辊道上增设了一个预弯机构,既避免了高温轧件上冷床时的摩擦损伤,又解决了轧件在冷床上的侧弯问题。     

高速超短冷床技术(一)

前言现代小型棒材的生产,将以连铸—连轧取代旧式的模铸—开坯生产。为提高产品的内在质量、表面质量、定尺率等,坯料的断面已经增大,坯料长度、单重不断增长,有的成品长度已达数百米,甚至千米以上。轧制速度已达25m/s。因此,用传统技术建造一座满足上述成品轧制长度和速度要求的冷床,将使冷床太长,厂房太长,冷床的传动等技术,设备问题无法解决,建设投资也大。如我国S厂成品最高线速度为16m/s,飞剪分段长度在100m以下,冷床长120m,冷床重达700余吨,而且有时还满足不了成品卸上冷床时,速度制动所需滑动距离的要求。而我国A厂新建成投产的φ260mm半连续小型棒材轧机,使用坯料为120mm方、长6m的连铸坯,生产φ12～25mm圆钢、螺纹钢,其中φ12mm圆(螺纹)钢的终轧速度达17m/s,却仅用66m长的冷床即满足了生产要求。这是由于     

国外最新式小型直条圆钢轧机

1983年11月国外设计的一套小型轧机,可称为世界上布置得最紧凑的小型连轧机。主跨宽24m、长162m。年产普碳直条圆钢近16万吨。全车间一个班共需操作人员10人,实现全部自动化。机架间的堆拉关系可自动调节,轧机的变速采用数字给定,飞剪可自动切头尾及进行事故处理。轧件上冷床前自动夹尾降速,自动上、下冷床。冷剪先将轧件切成6～12m定尺,然后自动记数、自动打     

小型棒材轧机降速制动系统的方案设计

我厂由意大利引进了二手小型棒材轧机,降速制动系统是该轧机的主要技术装备之一。过去,降速制动系统要求冷床宽、厂房长、投资大,并且难以适应高速轧制;而该系统可使小型棒材轧机生产线在较短的厂房内得以安装并进行双线生产。该系统布置在成品轧机至冷床之间,对成品轧机轧出的轧件进行倍尺剪切,降速制动和收集卸料,使双线轧制出的轧件变4线倍尺轧件交替落入冷床进行冷却齐头。为使系统具有很好的协调效果,必须合     

小规格棒材步进式冷床的设计改进与应用

针对步进式冷床在切分轧制小规格带肋钢筋时出现的问题,如：裙板辊道上出现追尾、乱钢现象;轧件在齿槽内翻转、缠绕、无法矫直;齿条齿形、齿距不适合切分生产;轧件在冷床本体上挠度大,出现波浪弯;对齐辊道难对齐;冷床输出装置故障多等,对其进行了原因分析,并对冷床输入辊道、矫直板、齿条、对齐辊道等提出了相应设计改进措施,满足了生产工艺的需求。     

异型断面型钢冷却预弯模型及其算法的研究与应用

针对异型断面钢轨在冷床不受约束条件下冷却后产生弯曲变形的问题,需提前进行反向预弯。采用先进控制理论,对钢轨预弯模型及算法进行了研究,采用工业相机对冷床上轧件进行实时扫描,获得钢轨实际弯曲数据,采用最小二乘算法,回归得到模型参数;采用细菌觅食方法,选取控制系统最优调节参数。经过仿真计算及现场生产试验,表明该模型及算法能有效提高钢轨平直度;同一批次轧件随算法应用次数的增加,轧件弯曲度减小;在算法应用前期,轧件弯曲度减小的速度明显比后期要快,后期轧件弯曲度改变较稳定。     

沙钢棒材连轧生产线的提速改造

沙钢集团为挖掘生产潜力进行了提速改造。通过自行设计制造相关装置 ,成功地解决了提速后小规格棒材上冷床遇到的一系列难题 ,轧制速度提高至 17m/s。     

铌微合金化HRB400螺纹钢轧制工艺研究

利用Gleeble热模拟机研究了加热温度、上冷床温度及冷速对铌微合金化HRB400螺纹钢的影响,并进行了工业试制.热模拟试验结果表明,当加热温度1180℃、上冷床温度900℃、冷速0.8℃/s时,铁素体比例为48.7％,铁素体尺寸为7.5 μm,珠光体比例为43.9％,珠光体尺寸为10.2 μm,贝氏体比例为6.4％,...     

棒线连轧的跟踪控制

精确的跟踪功能可提供轧件通过轧机时头、尾部当前位置的准确信息。准确的位置信息对于主传动及辅助传动的自动控制和程序如速度基准分布、自动活套控制和微张力控制来说是必要的。剪切机和冷床的目标跟踪是通过其他功能提供的，这里不再赘述。目标跟踪以轧件速度(M/S)对时间的数值积分为基础。     

分钢器的应用

THEAPPLICATIONOFWIRERODDIVIDERLiuGuanglin;WangWeide(JiaozuoSteelWorks，454003)(QunYingMachinePlant，JiaozuoCity，454002)焦作钢厂采用2O3．Zmmx2032mm（sin）锭用一火成材的方法，生产o22rnrn、925ny长gin两种规格的螺纹钢。受场地的限制，该生产线上飞剪与冷床输入辊道之间的距离只有4m。由于这段距离太短，当剪切的第一段轧件全部进入输入辊道后，随即进入减速制动过程；第二段轧件的前端紧跟其后也进入同一辊道；由于此时第二段轧件的运行速度较快，所以其前端便与第一段的尾部交叉；在上卸钢机构将第一段轧…     

连续测定热态型钢尺寸的装置

近年虽开发了多种利用激光测定热态型钢尺寸的装置,但都仅在轧件停止状态下进行测定。最近,日本川崎钢铁公司水岛厂为了提高轧件尺寸精度和生产率,研究成功新的热态型钢尺寸测定装置。该装置的特点是:可连续地测定行进(最大速度4m/s)中的热态H型钢和扁钢的尺寸;测定装置与过程控制计算机和直接数字控制器连接,可     

日本钢管公司新建的小直径无缝管精整线

日本钢管公司新建的小直径无缝管精整线于1990年3月投产。主要技术性能如下: 钢管尺寸: 外径 25.4～153.7mm 壁厚 2.5～45mm 长度 4～14m 轧机月生产能力25000t 矫直机: 型式 2—2—2—2—2 台数 1台主电机 DC 150kW×2 标准进料角45°生产率 4m/s 非接触式检测跟踪装置: 型式磁漏通量检测台数 1台检测率 3.2m/s 测厚仪: 型式电磁超声法台数 1台精度±0.1mm 检测率 3.2m/s 切断机: 型式磨削式台数 1台主电机 DC 250kW 冷床1: 型式步进梁—减震链式长度 6～45m     

两线切分轧制钢筋头部不齐问题的解决

针对安钢260机组小规格棒材实施两线切分轧制后，两线轧件在冷床上头部不易对齐问题进行了分析，认为其产生原因是切分后的2根轧件存在尺寸差，为此提出了具体的改进措施和调整办法。改进后，定尺率、成材率均提高0．5％以上。     

行业信息

我国速度最高的棒材轧线在韶钢投产1996年12月初，达涅利集团提供的精轧速度达24m／s的棒材轧线在广东韶关钢铁公司成功投产，从冷试开始到热试以及验收试验仅用了70天．该棒材轧线主要包括1台125t／h的步过梁式加热炉；18架无牌坊卡盘式机架以平立交替布置并独立传动；2台布置在轧机线上的切头尾及碎断用剪机；1台带有长度优化功能的可剪热轧及经穿水冷却律材的倍尺剪；双槽冷床上钢机以使从精轧出来速度高达加24m／s的棒材进入冷床；1台66X12m冷床以及在冷床出口处的定尺冷剪；精整系统包括自动先打小捆然后再打大捆的打拥机。坯料断面尺…     

冷却床钢坯的余热利用

一、钢坯冷床情况简介我厂φ630开坯车间共有三座连续式燃油加热炉(二用一备),小时开坯产量约为方坯(60方或68方)110吨;或板坯(厚10m/m,宽240m/m的矽钢坯)80～90吨。方坯终轧钢温约850℃～900℃,由推钢机推动,连续缓慢地在方坯冷床上横向移动,约经20分钟连     

DROF工艺中轧件头尾温差与组织性能均匀性控制

棒线材免加热直接轧制（DROF）工艺有一个难以避免的问题,即轧件头尾温差问题。当轧件头尾温差较大时,会对产品组织性能均匀性产生不利影响。本文讨论了由于轧件头尾温差带来的产品组织性能波动范围,分析了在铸坯切断、送到轧机入口处、上冷床等几个特殊时刻,轧件沿纵向的温度分布特点。为了解决轧件头尾温差问题,提出采用精轧机组前变水量冷却、粗轧机组前变功率感应补热、切坯台加变长度保温罩等3种方式,以有效减小免加热条件下轧件头尾温差,控制其组织性能差异,获得质量优良的产品。     

对小型精整工艺改革必要性的看法

现有小型棒材轧机的成品轧件均先借助于摆槽飞剪、双滚筒式飞剪或启动式飞剪。大体剪成数根长的冷床定尺(倍尺),或不经剪切直接进入冷床冷却。然后通过冷剪成批地,几根至几十根地剪头、剪定尺、非定尺,再剪尾,经辊道送至检验台架,经检验后包装、过磅、入库。     

新型定尺飞剪的应用

1.前言目前,我国小型型钢轧机的后部精整工序多由大冷床集中冷却,或经轧后飞剪分段后,由大冷床冷却,经冷剪机切头尾、定尺、非定尺后检验包装。这种传统的收集方式存在着种种弊端,主要表现在:①受坯料或因受中间剪断影响,成品轧件长短不齐,出现短尺,造成剪废,导致定尺率下降。②因不能定尺交货,只能范围定尺交货,因而造成产品包装不美观,同时降低了企业经济效益。③为了提高产品定尺率、成材率和增加产量,必须使冷床大型化,而大冷床设备     

EB炉冷床内钛液流动、传热和挥发行为研究

基于国内某企业3200 kW的双流C型电子束冷床炉（EB炉），建立了钛液流动–传热–凝固–挥发的多场耦合数学模型，理论分析了不同熔炼工艺下初炼和精炼冷床内钛液的冶金行为。结果表明：稳定熔炼过程中，热辐射为热量散失的主要途径，占总散失热量的77.63%，热传导散失的热量占比为22.36%，钛挥发导致的热量损失忽略不计；钛液挥发主要发生于初炼冷床内；相同熔炼功率下，增加熔炼速率可降低初炼冷床内钛液的过热度和挥发速率，当熔炼速率由1000 kg/h增加至2000 kg/h时，钛液的过热度由210 K降低至8 K，最大挥发速率由0.0022 kg/s降低至0.0004 kg/s。