弧面分度凸轮加工理论及凸轮体偏移误差对廓面误差影响的计算方法

以二旋转坐标联动数控加工弧面凸轮为例,介绍了凸轮体偏移误差对凸轮廓面法向误差影响的计算方法,在此基础上,以具体实例分析了该误差对廓面精度的影响规律。     

弧面分度凸轮廓面加工精度分析

以空间啮合原理为基础，说明了弧面分度凸轮廓面的加工方法；用矢量法分析了弧面分度凸轮廓面的原始加工误差及其对弧面分度凸轮机构从动件运动规律的影响，并以改进梯形运动规律的弧面分度凸轮为例，求出了由凸轮原始误差造成该机构从动件的位移误差曲线     

弧面分度凸轮机构的运动可靠性灵敏度分析

为分析制造、安装误差对弧面凸轮机构运动精度的影响,运用机构运动可靠性灵敏度分析方法对其进行研究。基于空间啮合理论建立含加工误差的弧面凸轮廓面数学模型,并以此导出弧面凸轮机构的运动误差函数;以该误差函数为基础,建立该凸轮机构的运动可靠性分析模型;推导出各项随机误差的标准差对机构运动可靠性的灵敏度解析表达。实例分析表明,凸轮与从动盘之间的轴交角误差是影响弧面分度凸轮机构运动精度的主要因素,其次是弧面凸轮廓面误差。     

圆柱分离凸轮的加工和原始误差分析

阐述了采用包络原理加工圆柱分离凸轮的基本原理,并在此基础上找出产生凸轮廓面误差的原因,进而用矢量法分析了圆柱凸轮廓面的原始加工误差,从而有利于调整凸轮的加工工艺,提高圆柱分度凸轮廓面的加工精度。     

圆柱分度凸轮的加工和原始误差分析

阐述了采用包络原理加工圆柱分度凸轮的基本原理,并在此基础上找出产生凸轮廓面误差的原因,进而用矢量法分析了圆柱分度凸轮廓面的原始加工误差,从而有利于调整凸轮的加工工艺,提高圆柱分度凸轮廓面的加工精度。     

基于等距模型的弧面凸轮测量方法

弧面凸轮的廓面为空间不可展曲面,难以找到一种准确度高的快速测量方法.通过三坐标测量机搭配转台组成测量装置,对弧面凸轮等距模型的特征线进行测量,提出一种基于等距模型的弧面凸轮测量方法.首先,分析了等距模型的测量原理,避免了半径补偿;其次,提出了特征线的测量方法,评定等距模型的线轮廓度误差,讨论其对凸轮分度箱及换刀机械手的影响;最后,通过实验验证了测量方法的可行性,并提出了本测量方法的改进意见,可更好地实现弧面凸轮机构设计、加工、测量一体化.     

基于UG的弧面分度凸轮机构逆向CAD／CAM研究

开发了弧面分度凸轮机构运动规律反求程序,实现了弧面分度凸轮的计算机辅助设计与计算机辅助加工,阐述了用逆向设计思想求解从动盘运动规律的方法,利用UG二次开发工具UG／Open API实现了弧面分度凸轮参数化建模,介绍了利用UG软件对弧面分度凸轮廓面加工的过程。     

机械误差对凸轮机构动态性能的影响

本文将凸轮机构简化成单自由度模型,系统地分析了凸轮机构各原始误差对其动态性能的影响.把凸轮廓线和其他几何参数的误差视为随机变量,它们的影响看作是在凸轮机构的理想输入运动上迭加了一个由误差引起的随机变量,用谱分析的方法研究了各原始误差对从动件动态响应的影响.为凸轮机构的动态综合提供了理论基础。     

弧面分度凸轮机构的逆向CAD

利用三坐标测量仪测量弧面分度凸轮廓面的坐标数据,采用优化方法反求凸轮机构运动规律,再解析设计出凸轮廓面,同时利用常规的测量方法测得机构的基本尺寸,就可对弧面分度凸轮机构进行设计与分析。     

空间凸轮机构啮合特性分析及加工理论研究

本文分析和研究了空间凸轮的啮合特性的加工机理,给出了加工中刀具与凸轮实际接触线和滚子与凸轮啮合的理论接触线的关系是影响凸轮廓面误差的主要原因,有利于空间凸轮加工精度的提高。     

锥滚子弧面分度凸轮机构的压力角

在圆锥滚子弧面分度凸轮机构的基础上,提出了点啮合球锥滚子弧面分度凸轮机构。并系统地分析计算了锥滚子弧面凸轮机构的压力角,为研究球锥滚子弧面分度凸轮机构奠定了理论基础。     

盘形凸轮机构设计位置误差分析与计算

本文提出了盘形凸轮机构的设计位置误差计算方法,对凸轮机构的工作可靠性提供了必要保证,对于传动精度要求较高的凸轮机构.提供了简洁的误差计算方法。     

圆柱分度凸轮机构结构尺寸的变化对分度精度的影响

运用误差影响系数方法分析了圆柱分度凸轮机构各个结构尺寸大小及其尺寸误差对分度精度的影响 ,为设计圆柱分度凸轮机构的基本结构尺寸及尺寸精度提供了依据     

五轴机床旋转轴几何误差分析与补偿

五轴机床旋转轴之间装配所导致的位置无关几何误差（PIGEs—Position independent geometric error）是决定机床精度的关键因素,如何量化PIGEs对位姿精度的影响程度以及误差项之间的耦合作用强弱,从而合理地确定补偿值的权重系数是目前机床误差补偿技术所关注的热点问题。为降低五轴机床装配导致的PIGEs对机床精度的影响,首先,基于多体系统理论及齐次坐标变换方法建立了混合式五轴机床几何误差综合模型,表征了空间误差向量与几何误差项之间的映射关系。其次,考虑几何误差的分布特性,引入Morris全局灵敏度分析方法量化几何误差的作用效果及误差参数间的耦合强弱,通过灰色关联度分析表征误差的敏感性系数与位置向量、姿态向量间的关联程度,基于分析结果确定位置无关几何误差补偿值的权重系数。最后,以摆头-转台为特征的混合式五轴机床为例,进行基于球杆仪(DBB-Double ball bar)的几何误差测量辨识实验,利用辨识值进行虚拟圆锥台轨迹测量、误差补偿和复杂曲面零件加工实验。结果显示：十项几何误差对姿态误差的直接作用效果最为明显,利用基于敏感性分析的修正补偿值进行误差补偿后,虚拟圆锥台测量轨迹的半径偏差减小了65.1%,圆度误差降低了58.8%。基于误差分析实施误差补偿后,“S”型工件的轮廓精度平均提升了49.9%,误差补偿结果验证了误差分析结果的准确性和有效性。     

基于极半径误差法计算涡旋线轮廓度误差

为了实现对涡旋盘轮廓高精度测量评价,根据检测特点,从线轮廓度的定义出发,分析并提出了一种计算涡旋线轮廓度误差的新方法──极半径误差法。通过提取被测轮廓的实际测量离散点,根据涡旋线形成原理绘图分析,计算出一系列与实际测量点对应的理论轮廓点的极半径;计算各对应点的极半径误差并将其2倍值作为最小包容被测轮廓的两轮廓线的最小距离,即为涡旋线轮廓度误差。实验计算15 000条数据用时0.2 s,求得平均极半径误差为0.005 6 mm,远小于精度要求0.01 mm。运用极半径误差表达最小包容距离,方法简单可行,有效提高了涡旋线轮廓度误差的计算精度和效率,适用于涡旋盘的高精度测量评价。     

弧面凸轮机构分度装置的系列化设计

简述了弧面凸轮机构设计的步骤,着重对弧面凸轮机构相关参数确定及输出轴许用扭矩进行了研究,分析了输出端总载荷及输入功率的计算方法,并对弧面凸轮机构的相关参数进行了校核.     

新型球面包络蜗杆分度凸轮机构的研究

在总结分析传统弧面分度凸轮机构和平面、柱面包络蜗杆分度凸轮机构的基础上,提出了一种球面包络蜗杆分度凸轮、钢球、嵌装钢球的分度盘三体式结构的新型球面包络蜗杆分度凸轮机构;介绍了其结构形式,推导了分度盘上球面齿廓方程、啮合方程、球面包络蜗杆分度凸轮廓面方程,最后指出了这种新型球面包络蜗杆分度凸轮机构优良的结构特性