轴承磨削表面圆度误差的诊断与控制

为了在工艺过程中实施圆度误差的谐波控制，研究了显著谐波与不稳定谐波的诊断系统与准动力学控制方法。谐波误差产生的主要原因是系统相对振动、几何布局失稳、随机干扰和机床进给能力不足。在正确判断出谐波误差的产生原因后，控制系统改变系统相对振动状态，改变系统的几何布局以提高系统对振动的衰减能力。利用数字量与工件转速的数学关系，设计了基于准动力学的表面谐波误差诊断与控制电路。     

轴承套圈ELID磨削参数研究

采用在线电解(ELID)磨削技术对轴承套圈进行精密磨削实验,研究了在相同的磨削时间内不同导电率的磨削液对工件表面粗糙度的影响规律,以及同一导电率的磨削液随着磨削时间变化对工件表面粗糙度的影响规律,利用正交试验法对轴承套圈的工艺参数进行优化设计,试验结果表明,当磨削液导电率在合理的范围内时,磨削液的导电率越大,工件的表面粗糙度就越小,对于同一导电率的磨削液,随着磨削时间的增加,工件表面粗糙度呈现小幅度的增大,利用正交试验优化得出的方案提高了轴承套圈的加工精度。     

轴承套圈无心磨削夹具电磁力模糊PID控制系统

针对电磁无心磨削过程中套圈易发生变形的问题,提出了一种电磁无心夹具自适应控制方案,通过自适应调节电流的方法调节电磁力,进而补偿磨削力,使支承对套圈的压力稳定在目标值。对电磁无心磨削过程中的套圈进行受力分析,建立受力平衡方程,结合压力传感器、PLC制定了基于模糊PID算法的控制系统。仿真和试验结果表明该系统响应速度快,无超调,加工精度高。     

轴承套圈沟道磨削状态参数检测及工艺试验

介绍一种轴承套圈沟道磨削进给状态参数检测与分析系统,并以此为基础,通过工艺试验和数据分析,着重讨论磨床主电动机功率与沟道表面粗糙度和沟形误差之间的映射关系,为轴承套圈沟道磨削工序的在线质量监测提供依据。     

轴承套圈磨削划伤分析

分析了套圈磨削外径(内沟)损伤的原因,采取调整偏心量、改变支点结构形式的措施,有效控制了磨削划伤的发生机率.     

套圈内圆磨削圆度误差复映规律分析与对策

根据内圆磨削圆度误差复映原理，在假定磨削系统是静态的情况下，建立了内圆磨削圆度误差复映规律数学模型，讨论分析了工件转数对内圆磨削圆度误差复映的影响，提出将工件电机改为变频无级调速，根据磨削前内圆形状误差的大小设定转速，对解决圆度误差是有效、可行的。     

轴承套圈磨削超精研加工一体机

介绍了轴承套圈磨削超精研加工设备的现状及发展,在联线的基础上形成一体机的生产设备组织形式。详细介绍了一体机的结构及技术特点。     

轴承套圈端面磨削烧伤的无损检测

应用ZGF-Ⅱ智能钢铁材质分选仪,无损检测了轴承套圈端面磨削烧伤,并介绍了检测的原理、步骤及可靠性。     

轴承套圈磨加工工艺的计算机辅助设计

运用CAPP技术，通过了解工艺流程，收集大量数据，完成产品磨加工工艺卡片管理系统的开发。该系统不仅具有卡片录入、查询、打印等基本功能，还具有电子签字、版本自动更新等辅助功能。     

氧化锆陶瓷轴承套圈内圆磨削力的试验研究

用金刚石砂轮对氧化锆陶瓷套圈内圆的磨削试验来研究砂轮线速度、砂轮粒度、轴向振荡速度和磨削深度对磨削力的综合影响,从而提出陶瓷内圆磨削力的数学模型。首先采用正交法设计出不同参数下的实验方案,然后通过Kistler旋转测力仪对磨削力进行实时测量,最后利用Matlab软件对所得数据进行求解。得到了内圆磨削力的数学模型,该模型可用来进行磨削力的预测,并且提高加工效率。通过数学模型可以看到,在给定的几个对磨削力具有影响的参数中,磨削深度对法向磨削力的影响最大,砂轮线速度对切向磨削力的影响最大。通过试验验证,该磨削力的数学模型的误差在10%以内,对生产实践具有一定的借鉴意义和指导作用。     

砂带振动磨削圆度误差的试验研究

砂带振动磨削是将砂带磨削、研抛和振动加工合起来 ,形成复合加工的一种新型精密加工和超精密加工方法。砂带振动磨削采用开式砂带磨削的加工方式 ,如图 1所示。接触轮可带动砂带沿轴向作一定频率的振动。接触轮可以随工件一起转动 ,也可以固定。一、试件的设计及加工方式的选择　　 2 砂带磨削时间与圆度误差的关系由上述试验可以得出如下结论 ,在政党的加工条件下 ,砂带振动磨削可以降低圆度误差。对于 φ2 5ｍｍ的 4 5钢工件 ,先精车 ,然后用砂带磨削 ,其圆度误差可由精车后的 10 μｍ减小到 1～ 2 μｍ。砂带振动磨削圆度误差的试验研…     

一种磨削轴承套圈外径面用新型支承

针对大型轴承套圈磨加工时套圈外径面易出现支承痕迹、圆度和锥度超差的问题,提出以下改进措施:支承块设计为T形,材料选用陶瓷,与支承座采用螺丝固定,并将支承块斜面与水平方向的夹角由13°改为9°;支承座与支承杆采用销钉连接且之间存在间隙.采用改进后的支承磨加工3种型号的轴承,圆度及锥度降低且无支承痕迹,满足了加工需求.     

基于轴承套圈磨削工艺试验的理论方法研究

分析了正交试验、二次回归通用旋转组合方法和灰色系统理论的基本原理,应用以上三种方法进行轴承套圈ELID磨削工艺试验设计分析,根据各因素的影响规律优化工艺参数,并基于磨削试验对以上三种方法进行分析,研究各方法的指导作用、特点和适用场合。     

磨削轴承内圈沟道的工艺参数对圆度的影响规律

文章论述磨削内圈沟道圆度的几何特征，分析其影响因素及其内在联系，确定磨削内圈沟道圆度建模的试验因素，按混合型正交表进行试验设计，考虑因素间交互效应，通过对试验数据逐步回归建模，建立磨削圆度与工艺参数关系的数学模型，并以三维曲面直观地表示磨削工艺参数对圆度的影响情况，进一步分析圆度数学模型，得出几点有实用价值的结论。     

基于支反力的轴承套圈外圆磨削力测量方法

提出了一种基于支反力的轴承套圈外圆磨削力测量方法,在电磁无心夹具前后2个支点上分别安装测力传感器,测量砂轮与套圈接触前后平衡状态下的支承力,建立磨削前后受力平衡方程并推导了套圈磨削时承受的法向和切向磨削力计算公式.随后,根据实测工件轴及砂轮轴的电流、电压和转速确定支承力的变化范围,反推了测力传感器的选定方案并给出了详细...     

轴承套圈磨加工工艺过程改进

通过改进套圈磨工工艺过程和使用的设备，使产品磨加工工艺过程和在制品周转更加合理，解决了冷却水、精研油、清洗煤油交叉相混现象，降低了生产成本，提高了工效和产品质量。     

无磁钢轴承套圈的磨加工工艺

针对无磁钢轴承套圈磨加工时无法通过磁力装夹、固定的问题,设计了导磁附件,借助二级工装实现了内外圈的装夹、固定,并对主要工序的装夹、固定方式进行介绍.采用改进工艺加工轴承的各项技术指标均满足要求.     

无心磨削工件质量的在线控制方法

无心磨削工件质量在很大程度上取决于工艺本身。在无心磨削过程中零件的中心线是漂移的。工件上的不规则部分与刀板或导轮接触时会产生这种现象，从而导致工件的圆度误差。文章阐述无心磨削工艺的计算机模拟试验工作，它表明有可能通过导轮的运动来提高被磨工件的圆度。所列程序提供了可保证无心磨削质量的新方法。