综合运用HyperMesh和Deform的汽车顶杆有限元分析

对汽车顶杆零件进行挤压成形工艺有限元分析时,网格处理先不采用Deform软件,而是用HyperMesh软件对其几何清理、网格划分、网格输出.然后,再将处理过的有限元模型(Finite Element Model,FEM)导入Deform软件进行等效应力的数值计算,并与用Deform软件进行网格处理的同一模型进行比较.分析结果表明,两者数值模拟结果非常接近,而且前者模拟时间大大缩短.由此可见,综合运用HyperMesh和Deform可以提高模拟工作的效率.     

基于Deform的变速器飞轮成型工艺分析

以变速器飞轮作为研究对象，提出和分析了三种不同的飞轮成型方案，并对最佳方案利用 Deform 软件对飞轮的成型过程的金属流动和应力应变进行了分析，以获得相关参考数据。     

注塑过程CAE及其对模具与工艺设计的作用

分析了注塑成型过程各阶段的特点及主要注射工艺参数对注塑产品质量的影响，分析了注射成型过程模拟技术的应用现状和特点、评价方法及专用注塑过程模拟软件C-MOLD系统的层次结构和分析功能等．结合实例分析介绍了CAE系统分析结果的评价及其对注塑模具与工艺设计的指导作用。     

P91厚壁管穿孔过程中孔洞演变规律的模拟

本文借助大型有限元软件Deform模拟分析P91厚壁管在穿孔过程中的孔洞演变规律,重点分析了孔洞在镦粗穿孔过程的温度场、等效应力、等效应变等方面的变化情况,促进工艺制定由经验走向科学.     

基于热力耦合的连杆锻造毛坯优化模拟

针对连杆锻造中高能耗、材料利用率低且成型中易出现"缺料"和"折叠"等缺陷,利用有限元软件Deform-3D模拟分析连杆锻造成型过程,预测成型中材料流动、填充、应力、应变、载荷和温度场的变化趋势,探讨并优化坯料形状对连杆成型性能的影响规律,为连杆锻造工艺制订和模具设计提供参考。     

高强度钢冷弯成型过程应力状态模拟分析

运用有限元分析软件对不同工艺下的高强度钢冷弯成型过程应力、应变状态进行模拟分析.结果表明,所作的有限元应力、应变状态模拟符合实际成型情况;3种不同成型道次中,4道次成型为最佳成型道次;上轧辊角大于成型角4°可最大限度地减小残余轧制应力.     

基于Moldflow的交流接触器外壳注射成型模拟研究

运用UG三维造型技术对交流接触器外壳进行实体建模,并运用Moldflow软件进行注射成型模拟.分析塑料件的最佳浇口位置,选取不同的浇口数目,通过对塑料件注射成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注射成型的填充性、填充时间、压力降、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴等,得到合理的注射成型工艺参数.为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少了试模时间,降低了制造成本,提高了模具企业的市场竞争力.     

热轧花纹板成型过程数值模拟研究

采用Deform有限元软件对Q195花纹板轧制花纹成型过程进行数值模拟,分析花纹成型过程金属流动规律及不同压下率对花纹成型质量的影响.结果表明：900℃,压下率为14%,厚度为2.00 mm花纹板轧制过程中,花纹应力为76.2 MPa,花纹与基板之间的“过渡区”应力为261 MPa,不均匀变形主要产生在“过渡区”.随压下率(14%,17%,20%)增加,“过渡区”应力增大,花纹高度增高,当压下率为20%时,花纹底座形状良好,花纹高度适中,花纹板花纹成型质量最佳.     

ZDY10000S钻机回转器箱体部件加工工艺路线研究

对现有ZDY10000S型钻机箱体部件的加工工艺路线进行了改进研究,提出了将箱体部件中箱体和箱盖分开加工的工艺方法,满足了箱体和箱盖装配互换性的要求,在箱体和箱盖粗加工工序后增加了去应力热处理工序,改善了箱体部件的精加工切削性能及稳定性.采用这种工艺方法对箱体、箱盖进行了试制加工,结果显示该工艺方法能够满足设计要求,具有互换性,且满足批量生产的要求.     

自动变速箱的离合器轮毂折弯工艺设计

针对自动变速箱离合器轮毂折弯过程中出现折皱、断裂和边缘不均匀等缺陷,采用体积相等原则对坯料尺寸进行计算,并利用Deform软件的应力分析计算出合适的折弯角.试验结果表明:通过体积相等原则计算出坯料尺寸,以及采用Deform软件仿真出折弯角,可以有效地消除折弯成形过程中出现的折皱、断裂和边缘不均匀等缺陷.     

注塑过程CAE及其对模具与工艺设计的作用

分析了注塑成型过程各阶段的特点及主要注射工艺参数对注塑产品质量的影响 ,分析了注射成型过程模拟技术的应用现状和特点、评价方法及专用注塑过程模拟软件C MOLD系统的层次结构和分析功能等 .结合实例分析介绍了CAE系统分析结果的评价及其对注塑模具与工艺设计的指导作用 .     

FM全新卡车内饰顶棚把手气辅注射成型的模拟分析

利用Moldflow软件对FM全新卡车内饰顶棚把手的传统注射成型工艺和气体辅助注射成型工艺进行了分析．研究了熔体温度、注射时间、浇口位置对传统注射成型和气辅注射成型过程的影响以及熔体的预注射量、气体注射压力对气辅注射成型填充过程的影响。结果表明：采用气体辅助注射成型工艺熔体适宜的注入量为94％，可以节省原材料6％，熔体的注射压力降低了52．8％，锁模力下降了66．6％。     

基于Deform的外轮成形工艺及结构优化

基于Deform软件对某厂生产的汽车外轮成形工艺进行模拟.针对成形过程中出现坯料充不满、锻件上产生折叠、下模冲头容易开裂等现象,分析了成形过程中的金属流动方向和锻造模具所受应力分布,通过减小应力集中、优化锻模倒角、改进锻造过程中金属流向及工艺参数,有效地避免了冲头开裂、锻件折叠和坯料充不满等问题.实践生产表明,对模具的改进和工艺的优化为产品量产提供了理论基础.     

E101换热器焊接制造中的几个问题

通过合理选择焊接材料、采取预热、中间消除应力处理和最终焊后热处理等工艺措施,可以有效地防止2．25Cr－1Mo钢的焊接冷裂纹、再热裂纹以及团火脆化．采用“预先堆焊00Cr25Ni13过渡层＋最终堆焊00Cr20Ni10Nb表面层”工艺,可以解决2.25Cr－1Mo钢表面堆焊层的焊接裂纹和剥离问题．     

轧制及退火工艺对301B不锈弹簧钢力学性能影响分析

针对高硬不锈钢用作弹簧时弹性不足、疲劳寿命短等问题,本文结合现场实际生产,以301B奥氏体不锈钢带为研究对象,通过轧制工艺和热处理工艺优化,对其进行了拉伸试验和硬度测试。结果表明,增加变形率,采用低轧制油温度和低轧制速度的轧制工艺,并在冷轧后进行一次400℃低温去应力退火,可以提高带材强度和硬度。同时也说明,适当的轧制工艺和热处理工艺可以改善不锈弹簧钢带的力学性能,从而提高弹簧的弹性极限和疲劳极限。     

典型船体部件装焊过程结构应力连续模拟研究

焊接残余应力计算中最有效的方法之一是热弹塑性有限元法,但目前采用这种方法计算时很难按照船厂现场装配过程建模。针对这一问题,本研究采用工艺链连续模拟技术,按照船厂现场施工条件及装配流程,建立典型船体部件的拼焊点固、双面拼焊、肋板与桁材装配点固焊、肋板与桁材焊接的一系列工艺过程的连续计算模型,实现了该部件现场装焊过程的连续模拟,探索了装焊过程船体部件内应力的演变历程。研究表明:连续模拟技术可以用于预测船厂实际装焊过程的焊接残余应力,是探索工艺对船体结构强度影响的一项重要技术手段。     

模拟软件预测汽车空气阻力设计问题

据报道．法国ESI集团用Pam—Stamp 2G软件模拟雪佛莱（Chevrolet）Silverado牌汽车的前档空气阻力。通过模拟前档空气阻力的冲压．可以降低制造风险和必要的工程改变。这种软件可以精确地预测在高强度钢等金属的冲压下．汽车的反弹性。     

镁合金压铸成型盘状框架结构

据报道,美国威斯康星州的菲利普塑料公司,压铸成型镁合金中心机架以取代塑料．在盘型框架中已得到应用,这种部件是用一种触变模注工艺制造的．类似于塑料模注与压铸相结合的工艺方法。通过这种半固化模注工艺生产出的镁合金部件．较单纯的压铸件具有更好的EMI／RFI（电磁干扰／射频干扰）屏蔽性、更紧密的配合和更好的尺寸稳定性．是取代塑料或铝合金的新产品。这种镁合金部件重31克．比铝合金部件轻，且具有更高的密度和表面质量．还具有能成型不同壁厚复杂形状部件的特点。该镁合金铸件获得由北美压铸协会举办的2005年度国际压铸竞赛奖．     

基于Deform 3D内齿冷挤压数值模拟分析

利用Deform 3D有限元软件对内齿的冷挤压进行数值模拟,通过网格划分、有限元方法(FEM)求解器和点追踪等功能的应用,对速度、应力和应变进行分析,从而得到金属成形过程的流动规律、力学场分布情况以及存在的问题.     

基于正交试验法的注塑工艺多目标优化设计

结合正交试验法和注塑模拟分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率、表面沉降指数和最大翘曲量三个目标值进行综合评判,确定综合目标值.通过对综合目标值的极差分析,确定模具温度、充填参数、保压参数、浇口位置、冷却形式等注塑工艺参数对综合目标值的影响程度的大小,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.